Login                    Nieuwsbrief  |   Agenda   |   Vacatures   |   Forum   |   Advies   |   Adverteer   |   Zoek
Scania's Lean Supply Chain (2)
Bron: Procesverbeteren.nl
Lean: Slanke organisatie
Buffers zijn noodzakelijk om fluctuaties in het begin van in de toeleverketen te dempen Buffermanagement en netwerkbreed plannen
Scania’s Lean supply chain (2/2)

Door Dr Ir Jaap van Ede, hoofdred. Procesverbeteren.nl, 03-08-2020*  [ deel 1 ] [ deel 2 ]

In deel 1 van dit interview vertelde Jan Boersma hoe Scania duurzaam én efficiënt de materiaaltransporten regelt in hun supply netwerk.

In deel 2 gaat hij in op het wat, wanneer en waarhéén: de planning dus! Buffermanagement blijkt een cruciale rol te spelen, en centraal plannen. Lokaal gezien lijkt dat soms minder Lean. Kijk je echter met een brede blik, dan pakt het beter uit. ‘Gerekend over ons héle netwerk hebben we nu minder voorraden, lagere kosten, én de kooldioxide-uitstoot is geringer’, aldus Boersma.

Het slim combineren van ladingen, al dan niet via milk runs of pre-collection hubs, leidt tot volle vrachtwagens  - of volle containers in schepen of treinen - die op weg gaan naar Scania.

Zie hiervoor deel 1 van dit artikel. Een op het oog simpele vraag is dan: waar gaan die ladingen heen? Eén van de Lean-principes is pull: laat de vraag de aanvoer bepalen! Daarom zou je verwachten dat de materialen rechtstreeks naar één van de assemblagefabrieken gaan, om daar just-in-time te worden ingebouwd in de trucks.

‘Tot enkele jaren geleden wás dat ook zo’, vertelt Jan Boersma, manager engineering & development. ‘Onze fabrieken hadden toen voor alle niet-klantspecifieke onderdelen een eigen voorraadbuffer.’

In het begin van de toeleverketen zijn de fluctuaties in de materiaalaanvoer het grootst
In het begin van de toeleverketen zijn de fluctuaties in de materiaalaanvoer het grootst. Deze golven kun je dempen met buffers. Zo arriveert een gestage stroom van materialen in de assemblage-fabrieken


Buffers zijn altijd nodig, zie ook het kader hieronder. ‘In het begin van de toeleverketen zijn de schommelingen, de golven, in de materiaalstroom relatief groot. Die golven moeten worden gedempt, opdat er uiteindelijk een continue stroom van onderdelen, elke vijf minuten precies wat nodig is voor één vrachtwagen, bij een assemblagestraat aankomt.’

Buffers
Vóór elke assemblagelijn bevinden zich materiaalbuffers, die je vanaf de werkvloer niet ziet. Deze buffers bevinden zich deels in de nieuwe distributiecentra van Scania in Hasselt en Zwolle, en deels bij de assemblagefabrieken.

Trailer yard bij Scania in HasseltTrailer yard bij Scania in Hasselt

Er zijn verschillende opslagmethodes, onder meer trailer yard (stock on wheels), koudstapeling en stellingopslag. De uitgifte verschilt per artikel: unit supply (hele leveranciersverpakkingen), batchgewijs (een kleine serie onderdelen), in sequence (op productievolgorde), of per kit (samenstelling van verscheidene onderdelen voor één truck).


Combineren
‘We hebben ontdekt dat het niet voor alle onderdelen slim is, als elke fabriek daarvan zijn eigen buffer heeft. Bij onderdelen die je niet vaak gebruikt, is het vaak beter om de buffers samen te voegen in één distributiecentrum. Dat doen we in Hasselt en Zwolle.’

Vanuit de centrale buffers in de nieuwe DC’s gaan de materialen nu just-in-time naar de assemblagefabrieken van Scania in Europa. Soms vindt gedurende dat proces value-added logistics plaats. Verschillende typen spatborden worden dan bijvoorbeeld alvast op volgorde van de productie (in sequence) gesorteerd.

Goldratt
Een DC als tussenstap betekent extra handling en extra vervoer, ten opzichte van rechtstreekse toelevering aan de fabrieken. Verspilling dus in Lean-terminologie, zou je zeggen.

Waarom dit soms toch beter is, staat echter helder beschreven in het boek “Dat is toch Duidelijk?” van Eliyahu Goldratt. Ook in dat boek worden voorraden verplaatst naar een centraal DC, van waaruit in dit geval winkels just-in-time beleverd worden. Het gevolg is dat die winkels veel vaker kleding op voorraad hebben die de klant wenst, zónder dat de totale voorraad in de supply chain stijgt.

‘Bij ons geldt hetzelfde, maar dan moet je klant vervangen door truck-in-aanbouw, en kleding door onderdelen die je slechts zo nu en dan gebruikt. Dat soort onderdelen kun je beter in een centraal DC leggen. Op die manier kun je de beschikbaarheid garanderen, zonder dat je in elke fabriek voorraad neerlegt die je meestal niet gebruikt. Ook voorkom je zo dat een fabriek die iets nodig heeft, juist dat artikel niet op voorraad heeft.’

Het nieuwe DC in Hasselt betekent op het oog extra tussenvoorraad, maar ketenbreed daalden de tussenvoorraden juistHet nieuwe DC in Hasselt betekent lokaal extra tussenvoorraad, maar in het logistieke netwerk daalden de voorraden juist. Dit komt doordat materiaalbuffers van minder courante materialen bij individuele fabrieken konden verdwijnen.


Knock downs
Boersma heeft het zelf nooit over DC’s. Hij spreekt eufemistisch over nieuwe ‘logistieke gebouwen’ in Zwolle en Hasselt. Daarvoor is een reden. ‘Die nieuwe gebouwen fungeren niet alleen als materiaalbuffer. We bereiden daarin bijvoorbeeld ook het transport van de knock-downs voor.’

Knock-down betekent “platgeslagen”, en verwijst naar een soort Ikea-achtige bouwpakketten voor trucks. ‘Bij een semi-knockdown worden een aantal grote modules, die samen één vrachtwagen vormen, apart verpakt. Bij een volledige knockdown worden alle onderdelen los verpakt.’

Knockdowns gaan naar landen in Azië, Afrika en Zuid-Amerika. Wellicht komt daar, als gevolg van de Brexit, straks Groot-Brittannië nog bij. ‘Het gaat om landen waar je veel invoerheffing moet betalen als je een complete truck invoert. Het is dan goedkoper om onderdelen in te voeren, en die daarna ter plekke in elkaar te zetten. Dat doen we in eigen fabrieken of in fabrieken van derden.’

Willekeurige adverteerder gekozen uit de categorie: Lean

Kepner-TregoeKepner-Tregoe

> Naar website

Over zee
De nieuwe logistieke gebouwen, waarvan de bouw inmiddels is afgerond, hebben nog meer functies. ‘Hasselt’ is bijvoorbeeld óók de spil voor transporten over zee. Het DC fungeert daarbij als buffer, die de fluctuaties als gevolg van de (lange) lead times opvangt.

Scania onderscheidt een zogenaamde South-Bound-Flow van materialen van Europese leveranciers naar overzeese fabrieken in Zuid-Amerika en Azië, en een zogenaamde North Bound Flow in omgekeerde richting.

Vervoer naar en van Zweden is niet rechtstreeks over zee mogelijk. Daar is het water namelijk ondiep. Transport via de Rotterdamse haven, met ‘Hasselt’ als logistieke hub, is daarom een logische oplossing. Vanuit Hasselt verloopt de materiaaluitwisseling met Zweden met trucks.

De containeroverslag aan het Zwarte WaterDe containeroverslag aan het Zwarte Water


Zwarte Water
Boersma wijst vanuit het raam op een zijarm van het Zwarte Water. Ik ontwaar een soort micro-versie van de Rotterdamse haven, in de vorm van een hijsinstallatie voor zeecontainers. ‘Dát is de reden waarom wij en anderen hier zitten. Vroeger was dit een vervallen industrieterrein, maar met overheidssteun is het herontwikkeld. Dat haventje en die kraan maken daar onderdeel van uit.’

Overigens had Scania ook zonder dit hernieuwde industrieterrein hun nieuwe DC’s hoogstwaarschijnlijk in Nederland ingericht. ‘Het zwaartepunt van ons logistieke netwerk ligt in Oost-Nederland, vlak bij de Duitse grens. Bovendien willen we met onze logistiek ondersteunende faciliteiten dicht bij de Rotterdamse haven zitten. Last-but-not-least bevindt onze grootste assemblagefabriek zich in Zwolle, op slechts tien kilometer van Hasselt.’

Tureluurs
Fysiek gezien is er, door de nieuwe logistieke hubs in Hasselt en Zwolle, in het logistieke netwerk veel veranderd. Er is echter nog méér gebeurd.

‘Vroeger bestelden de fabrieken rechtstreeks bij de leveranciers. Bij die leveranciers creëerde dat echter onnodig grote pieken en dalen in de vraag. Ze werden er soms zelfs tureluurs van. Het kon gebeuren dat de assemblagefabriek in Frankrijk en de fabriek in Zwolle op dezelfde dag een bestelling plaatsten. Terwijl de Nederlanders misschien best iets langer hadden kunnen wachten, of juist eerder hadden kunnen afroepen. Omdat ze niet weten van de Franse bestelling, zijn ze zich echter van geen kwaad bewust.’

Lokaal minder Lean
Net zoals bij de bouw van DC’s bleek ook hier de oplossing: lokaal iets minder Lean, omdat dit ketenbreed gezien voordeel oplevert!

‘De fabrieken verstrekken informatie over hun materiaalbehoefte, maar daarna kijken we nu vanuit de leverancier. Dat lijkt minder vraaggestuurd dan de fabrieken zélf laten bestellen. Lokaal gezien is dat laatste immers 100% pull. Wij zoeken echter ketenbreed naar de beste oplossing. De hamvraag is dan: hoe krijg je op de gemakkelijkste manier, óók voor de leveranciers, de juiste materialen naar de juiste fabrieken. Leg je just-in-time toelevering op aan je toeleveranciers, dan verplaats je het probleem alleen maar. Je dwingt een leverancier dan om extra buffervoorraden aan te leggen.’

De materiaalplanners van Scania aan het werkDe materiaalplanners van Scania aan het werk


Centrale planning
Scania stapte daarom over op een centrale supply chain planning. Dit gebeurt vanuit een logistieke verkeerstoren, zoals dat tegenwoordig heet. ‘Te sterke pieken en dalen bij de leveranciers kunnen we nu vaak voorkómen. Daarnaast geeft de gecentraliseerde planning ons een extra mogelijkheid, om volle ladingen in trucks te creëren. Je kunt bijvoorbeeld materialen iets eerder bestellen als dat een lading vol maakt.’

Bestellingen komen nooit geheel onverwacht voor leveranciers. ‘Een jaar van tevoren delen wij onze vraagvoorspelling met hen. De leveranciers kunnen dan tijdig aangeven of zij problemen verwachten, zoals een gebrek aan capaciteit of juist overcapaciteit.’

Ontvang samenvattingen van onze diepgaande praktijkverhalen
Wilt op de hoogte blijven van nieuwe artikelen?
Drie voordelen van gratis registratie:
  1. Elke twee maanden een nieuwsbrief met samenvattingen (maar natuurlijk geen andere mail)
  2. Alle artikelen altijd meteen en volledig lezen (sommige artikelen zijn deels afgeschermd voor niet-geregistreerden)
  3. Toegang tot 300+ praktijkcases procesverbetering
  4. Berichten op het forum kunnen plaatsen en opmerkingen toevoegen aan artikelen

Retourstroom
De materialen worden vervoerd in verpakkingen die, als het even kan, zó naar de assemblagelijnen kunnen worden gebracht. Zonder ‘ompakken’ dus. Na aflevering vormen de verpakkingen (deels) een retourstroom.

Opnieuw te gebruiken verpakkingen moeten tijdig terugkeren, om de levering van nieuwe materialen niet in gevaar te brengen. Logistiek gezien is deze retourstroom echter een stuk eenvoudiger dan de heenweg. Er zijn namelijk niet meer retourstromen dan leveranciers, terwijl je op de heenweg te maken hebt met één stroom per stock keeping unit. ‘Om die reden kunnen we op de terugweg volstaan met drie inzamelpunten als hub, tegenover tien pre-collection hubs op de heenweg.’

Karton en hout blijken breed inzetbaar als milieuvriendelijk verpakkingsmateriaalKarton en hout blijken breed inzetbaar als milieuvriendelijk verpakkingsmateriaal


Karton
Er is nog een eenvoudiger oplossing denkbaar: de verpakkingen helemaal niet retourneren. ‘Dat kan als je recyclebaar karton gebruikt. Dat is ook nog eens milieuvriendelijker bij transport over grote afstanden zoals over zee. Zelfs als het karton in sommige landen niet volledig gerecycled kan worden, dan nóg blijkt de milieubelasting vaak geringer.’

Er blijkt veel meer mogelijk met karton dan je denkt, zeker als je het combineert met hout. Boersma wijst op een aantal cabines, die zijn verpakt voor een knock down levering. ‘Het leek niet mogelijk om een cabine op een houten frame te plaatsen. Een engineer vond het echter een uitdaging en is er aan gaan rekenen. En zie, het is toch gelukt!’

> Las u deel 1 van dit artikel al?
    > Zie ook: Scania's Supply Network doorstaat Stress-test Corona

*) De interviews voor dit tweeluik vonden in de zomer van 2019 plaats. Dit artikel was eerder al beschikbaar voor registranten. De in het tweeluik beschreven supply chain planning is de manier waarop dit ook nu (zomer 2020) nog gebeurt. Volgende week verschijnt een artikel waarin Jan Boersma vertelt wat er gebeurde toen het hele supply netwerk van Scania tijdelijk moest worden stilgelegd, ten gevolge van de corona-crisis!

Niet meteen automatiseren
Wie een spectaculair magazijn wil zien met zelfrijdende voertuigen en automatische transportsystemen, moet niet bij Scania in Hasselt zijn. Hun nieuwe distributiecentrum daar oogt bijna saai. Er staan eenvoudige hoge rekken en er rijden heftrucks rond. Boersma: ‘We automatiseren niet snel, want dat maakt je weinig flexibel. De voorraden die je hier ziet, verplaatsen we straks bijvoorbeeld weer naar een andere plek.’

In het nieuwe DC worden spatborden herverpakt, zodat ze alvast op productie-volgorde komen te liggenIn het nieuwe DC in Hasselt worden spatborden herverpakt, zodat ze alvast op productie-volgorde komen te liggen

Wat op het oog saai lijkt, kan echter toch een enorme impact hebben! ‘Hier herverpakken we bijvoorbeeld spatborden, waarna deze in sequence van de productieorders naar de assemblagefabrieken gaan. Wil je zoiets automatiseren, dan is dat ingewikkeld, duur en inflexibel. Bovendien weten we nu al dat we deze activiteit naar een andere plek gaan verplaatsen, en ook nog eens anders gaan invullen.’ 

Eenvoud maakt flexibel en is daarom troef bij Scania. De meest eenvoudige materiaalbuffer is een trailer yard. ‘Trailers kun je loskoppelen van vrachtwagens en dan op je terrein zetten. Die kun je dan later naar de fabriek brengen die de materialen erin nodig heeft.’ 

 


Hulp nodig bij de implementatie van Lean?

Verwijzen naar dit artikel op internet?
Gebruik als link: https://www.procesverbeteren.nl/LEAN/Scania_Lean_Supply_Chain2.php

LeanENTKSL SolutionsIJssel TechnologieTotal ProductivityFullFact SolutionsTWI InstituutBlom Consultancy