Gestroomlijnde Lean productie en tóch maatwerk? Dat kán!

Canon maakt veel verschillende printervarianten, opgebouwd uit duizenden onderdelen. Dan is het knap dat ze deze printers op ‘Lean’ wijze weten te assembleren.

Generiek bruikbare bouwstenen voegen zich daarbij, vrijwel zonder tussenvoorraden, samen tot printers die klanten hebben besteld.

Rolf Eisenberg, vice-president manufacturing bij Canon Production Printing, legt uit hoe ze dat voor elkaar krijgen!

Met een vloeiend assemblageproces ben je er overigens nog niet, want er worden continu nieuwe printertypen ontwikkeld. Hoe die zich invoegen in het bestaande toelever- en assemblagenetwerk, wordt beschreven in deel twee van dit tweeluik.

Canon Production Printing Netherlands BV - tot 2019 Océ en hierna kortweg Canon PP genoemd - maakt industriële printers. Het gaat om grote en complexe machines, die bij klanten 24/7 storingsvrij moeten draaien.

De printers zijn opgebouwd uit duizenden onderdelen die Canon PP ontwerpt, inkoopt en dan in hun fabrieken in Venlo en het Duitse Poing assembleert.

De laatste assemblage-stappen vinden tegenwoordig plaats bij de klanten. Die gebruiken de printers daarna bijvoorbeeld voor het maken van brochures, tijdschriften en fotoboeken.

Samenvoegen
Het is een grote uitdaging om alle componenten van een printer zo veel mogelijk just-in-time samen te voegen.

Dit begint met het inkopen van de basisstenen. Die worden vervolgens bij Canon PP geassembleerd tot kleine blokken (units), en die op hun beurt tot grotere én reeds werkende blokken (modules).

Daarna worden deze grote blokken, de modules dus, plug-and-play bij de klant in elkaar gevoegd tot het eindproduct!

Het logistieke concept van Canon: (1) Verzamelen van basisstenen (onderdelen) voor één te assembleren printer unit op een kitkar. (2) Basisstenen samenvoegen tot units, (3) Units samenvoegen tot modules. (4) Modules bij klant samenvoegen tot complete printers.

High variety, low volume
Van elk type printer worden er slechts geringe aantallen gemaakt, maximaal honderden stuks per jaar. Het is dus productie in veel varianten en in lage volumes (high variety, low volume).

Toch krijgt Canon PP dit op de Lean-manier voor elkaar. Dus met zo min mogelijk tussenvoorraden, en waar mogelijk met assemblage in One Piece Flow. Dat laatste staat voor enkelstuks bewerkingen: stel je een soort lopende band voor, waar steeds één printer unit of module vanaf komt.

Zoom je even uit, dan zie je alle bouwstenen, gerekend vanaf de toeleveranciers, met weinig oponthoud samenvloeien. Dit via een netwerk van meerdere assemblagelijnen, en tot precies de printers die de klanten hebben besteld. In de Lean-wereld is dat een topprestatie!  

Foutloos
Bedenk daarbij, dat elke printer foutloos moet werken. Daarom zijn er bij het toevoegen van bouwstenen veel tussentijdse tests nodig.

Je wilt er niet achteraf achter komen dat een bepaald blok faalt, want dan moet je het bouwwerk (deels) weer uit elkaar halen. In het ergste geval moet je dan zelfs met reeds geassembleerde bouwstenen vanaf een klant terug naar de fabriek!     

Ook als het assemblage-netwerk soepel en foutloos loopt, ben je er nog niet. De markt vraagt namelijk continu om nieuwe printers! In het tweede deel van dit tweeluik verklaart Nico Rademakers, project lead manufacturing & logistics, hoe ze die bij Canon PP soepel invoegen in het bestaande toelever- en assemblagenetwerk.

Rolf Eisenberg, vice-president manufacturing bij Canon PP, vertelt nu eerst, hoe ze Lean produceren.

Transformatie
‘We hebben een lange weg afgelegd om zo ver te komen als we nu zijn’, zo steekt Rolf Eisenberg van wal. ‘Onze transformatie naar Lean begon namelijk al meer dan tien jaar geleden’

‘De eerste stap was destijds het scheiden van de logistiek en de assemblage in de fabriek. Dat deden we met kitkarren (figuur links, red).’

‘Daarop worden sindsdien steeds alle onderdelen voor één type printer unit verzameld, en dan naar een passende assemblagelijn gebracht.’

De relatie tussen de logistiek medewerker en de operator is hierbij vergelijkbaar met die tussen een operatieassistent en een chirurg. De assistent legt alle benodigde bouwstenen gereed op de kitkar, en de 'chirurg' (de operator) gebruikt deze.

‘De scheiding van deze taken is strikt: operators mogen niet zelf het magazijn in om iets te pakken. Dan wordt namelijk het signaal gemist dat er procesmatig iets mis is. Is een operator klaar met de assemblage, dan moet de kitkar leeg zijn. Zo niet, dan moet de betreffende printer-unit direct worden nagekeken op fouten.’

One Piece Flow
De scheiding van logistiek en assemblage deed de voorraden op de werkvloer van Canon verdwijnen als sneeuw voor de zon, op de spullen op de kitkarren na. ‘Zo kwam er enorm veel vloeroppervlak vrij’, herinnert Eisenberg zich. ‘Bovendien gingen de assemblagelijnen daarna over op One Piece Flow.’

Dat laatste betekent enkelstuks bewerkingen, waarbij één unit of module in wording na een vaste ‘takt-tijd’ doorschuift naar de volgende assemblagestap. Stel je een soort lopende band voor, met werkstations in serie.

De introductie van visueel management ondersteunde de overgang naar One Piece Flow. Daarbij maak je zichtbaar, bijvoorbeeld met belijningen, hoe alles normaliter reilt en zeilt op de werkvloer. Zo zie je afwijkingen in de doorstroom, en dat zijn dan verbeteropties!

‘Vanaf het begin lag de transitie naar Lean in handen van onze productiemedewerkers. Dit met het doel om een cultuur te creëren waarbij continu verbeteren iets is, wat je sámen doet.’

One Piece Flow assemblagelijnen in de fabriek van Canon PP

Kaizen
‘Geleidelijk werd het picken, het verzamelen van onderdelen op de kitkarren, sterk verbeterd. Hiervoor werd er in eerste instantie een soort supermarkt ingericht.’

Ruim vijf jaar geleden werd daarnaast Quick & Easy Kaizen geïntroduceerd. Dit in de vorm van zuilen op de werkvloer met een camera, een PC en een printer.

‘Vanaf dat moment konden onze operators makkelijk en snel ideeën opperen om de flow in de fabriek te verbeteren. Dat is belangrijk, want productiemedewerkers "luisteren" het beste naar de onderdelen. Ik bedoel daarmee: wat zijn bijvoorbeeld bottlenecks bij de inbouw ervan, waar liggen onnodige tussenvoorraden, en naar welk gereedschap moet je lang zoeken. Managers zien veel van dat soort kleinere verbeteropties niet. Alle ideeën voor Kaizens (verbeteracties, red.) worden besproken tijdens de dagstarts, die wij sunrise meetings noemen.’

Nóg beter
Anno 2024 bestaat het allemaal nog steeds: de One Piece Flow assemblagelijnen, de kitkarren, de Quick & Easy Kaizens, en de sunrise meetings.

‘Het kan echter altijd nóg beter. De afgelopen jaren hebben we weer een flink aantal stappen gezet.’

Doorlooptijd
‘Tot voor kort voegden we de modules in onze fabriek alvast samen tot complete printers. Dat had echter een groot nadeel. Een printer moest je dan weer demonteren voor transport, en later bij de klant opnieuw opbouwen, inregelen en testen. Dubbel werk dus.’  

Door het functioneren van de modules onafhankelijk van elkaar te maken, en door de introductie van in-line tests, zijn de modules nu zó betrouwbaar dat er geen storingen meer zijn binnen de modules zelf. Het afstellen van een printer betreft daardoor enkel het realiseren van connecties daar tússen.

‘Daarom doen we nu geen eindassemblage meer in de fabriek, maar voegen we pas bij de klant alles voor het eerst samen. Vervolgens testen we dan alle printmedia die de klant gebruikt.’

Het samenvoegen van de bouwstenen is daardoor nu altijd éénrichtingsverkeer. ‘De doorlooptijd van de "basis stenen" tot aan een complete printer werd zo gereduceerd van twaalf naar drie weken.’

Rolf Eisenberg: ‘Dankzij Lean en Poka Yoke kunnen we de eindassemblage nu plug-and-play bij de klant doen, zónder test vooraf in onze fabriek’

Poka Yoke
De hoge kwaliteit van de assemblage stappen droeg hier sterk aan bij.

‘Eventuele fouten worden direct rechtgezet, vóór de volgende stap dus. Bovendien is de kans op een fout sterk gereduceerd. Dit door het toepassen van Poka Yoke, oftewel: vergissingen praktisch onmogelijk maken. Vroeger kon een pinnetje van een connector tussen twee modules bijvoorbeeld wel eens niet goed contact maken. Dan gaat veel tijd verloren voor je zoiets ontdekt. Als we nu zoiets zien zoeken we naar een Poka Yoke oplossing, zo nodig door aanpassing van de betrokken component in de eerstvolgende product release. Daartoe hebben we tegenwoordig een goede samenwerking met R&D’

‘First-time-right assemblage is nu het ultieme doel van logistics, manufacturing en R&D sámen. In deel twee van dit artikel gaat Nico Rademakers daar dieper op in’

‘Om verbeteropties voor de eindassemblage te signaleren, willen we de monteurs bij de klanten een app-variant van het Easy Kaizen systeem laten gebruiken op hun telefoon. Kleine aanbevelingen, zoals modules handiger verpakken, kunnen zij dan makkelijk doorgeven.’

Operators uit de fabriek helpen ook geregeld mee bij de eindassemblage bij de klant. ‘Dat vergroot het wederzijdse begrip.’

Goods to man
In de fabriek werd het picking proces voor het vullen van de kitkarren nog verder verbeterd. ‘We hadden daarvoor tot voor kort de supermarkt die ik eerder noemde. De paden daarin waren zodanig ingericht dat je heel snel de onderdelen voor één bepaalde unit kon verzamelen, ze lagen namelijk per type unit achter elkaar klaar. Toch moest een mens nog steeds naar de goederen lopen en veel bukken, man to goods dus. Dankzij een technische oplossing komen de goederen nu echter naar de mens, goods to man.’

Dit is mogelijk dankzij een investering in twaalf verticale liftsystemen, elk liefst vijftien meter hoog, zie de foto rechts.

‘De liften bevatten trays, elk met alle onderdelen voor één type unit (maar wel met een voorraad voor meerdere units, red.). Dankzij de opslag op hoogte is er nu veel minder vloeroppervlak nodig.’

Als je nu een barcode scant, beweegt de juiste tray naar je toe, precies op de ideale ergonomische hoogte om de onderdelen te pakken. ‘Dit blijkt zo maar liefst twee keer sneller te gaan. Aanvulling van de trays gebeurt aan de achterkant, op basis van Kanban-signalering.’

Standaard kitkarren
Om er voor te zorgen dat de kitkarren makkelijk foutvrij kunnen worden gevuld én uitgenomen, in respectievelijk het hoogbouw magazijn en bij een assemblagelijn, zijn ze op een standaard manier ontworpen.

‘Onze engineers werkten daarbij nauw samen met logistiek en assemblage. Ze zijn er een jaar mee bezig geweest, want het is minder eenvoudig dan het lijkt. Op elke kar zijn twee coderingen aangebracht. Witte visuals helpen de logistiek medewerkers, ze geven aan wat en hoeveel je waar moet neerleggen op de kitkar. Zwarte visuals ondersteunen de operators bij de assemblage, bijvoorbeeld met verwijzing naar een bijpassend onderdeel in een ander bakje op de kar. Idealiter wil je dat de kitkar overal leest als een boek.’

De standaard kitkarren zorgen ervoor dat mensen makkelijk van taak kunnen wisselen, maar er is ook een keerzijde. ‘Vroeger waren er lokaal, bijvoorbeeld bij één assemblagelijn, al gauw ideeën voor een nóg slimmere kitkar. Nu willen we echter geen variaties meer. Alleen verbeteringen die universeel passen worden geaccepteerd. Je moet ook voor lief nemen dat de uitrol van verbeteringen langer duurt, omdat we dan ongeveer honderd kitkarren moeten aanpassen.’  

Een automatisch Geleid Voertuig (AGV) koppelt automatisch een kitkar met onderdelen voor een printer, en brengt hem naar een assemblagelijn

AGV’s
De kitkarren worden met Automatisch Geleide Voertuigen (AGV’s) van en naar de assemblagelijnen gereden. Een AGV koppelt daarbij tegenwoordig vanzelf aan.

‘Het rijden dat zo’n AGV doet is transport, en dat geldt binnen Lean als verspilling. Omdat het transport echter automatisch gebeurt, maakt de afstand weinig uit. Bovendien variëren de takt tijden van onze assemblagelijnen tussen één uur en 1,5 dag. Het is dus niet zo dat de AGV’s heen en weer racen. Daarom konden we de verticale liftsystemen wat verder weg plaatsen, in een nieuwe hal, sowieso al noodzakelijk vanwege de hoogte van de liftsystemen. Het vrijgekomen vloeroppervlak van de opgeheven supermarkt hebben we bij de fabriek getrokken. We benutten die ruimte nu om meer typen printers te maken.’

Automatisch Geleide Voertuigen (AGV's) wachten op een oproep om een kitkar naar een assemblagelijn te brengen

Afscheid extern magazijn
Canon PP gebruikte tot voor kort een extern magazijn voor de opslag van buffervoorraden met onderdelen. ‘Die buffers daalden gestaag, als gevolg van frequenter toeleveren in kleinere hoeveelheden. Na de bouw van een relatef klein intern magazijn, konden we daardoor afscheid nemen van het externe magazijn. We hebben nu een veel directere flow van onderdelen. Dit gerekend van de toeleveranciers daarvan tot aan de assemblagelijnen. Dat leverde een flinke kostenbesparing op.’

De vraagt rijst of de lage buffervoorraden in de supply chain Canon PP niet kwetsbaar maken voor verstoringen, zoals bij de corona-epidemie.

‘Onze inkoop betreft voornamelijk de EU. We streven naar maximaal één dag rijtijd’, reageert Eisenberg. ‘Heel specifieke componenten betrekken we wereldwijd. Voor elektronica houden we daarbij een extra buffer aan. Daardoor konden wij tijdens de coronacrisis gewoon door produceren. Daarbij ondersteunden we onze toeleveranciers soms bij de inkoop van kritische componenten, zoals computerchips.’    

Crash teams
Als je de buffers slim genoeg kiest, kun je dus wel degelijk een Lean supply network hebben dat toch robuust is.

‘Wat ook helpt, is dat we heel snel reageren bij toeleverproblemen. Daarvoor hebben we crash teams. Bovendien heb je, juist als je minder voorraden hebt, veel nauwer contact met je toeleveranciers. Relaties worden er hechter door. Heb je daarentegen veel voorraad, dan staat een leverancier al gauw wat meer op afstand. Dan ben je in een crisissituatie juist vaak slechter af. Nu lossen we dreigende problemen vroegtijdig samen op.’

Wij danken onze partners/adverteerders, door hen kunnen wij onafhankelijke artikelen maken!
Ontdek bijvoorbeeld hoe onderstaande partij Lean in de praktijk helpt brengen!

Indus

Organisaties helpen groeien door samen te werken aan betekenisvolle doelen. Het werk voor medewerkers leuker, makkelijker en simpeler maken. Door processen te verbeteren, de aansturing te optimaliseren en medewerkers te mobiliseren. Wij ondersteunen met plezier, passie, structuur en op basis van jarenlange ervaring. Vanuit de praktijk, daar zijn we goed in!

Indus - Mensen bewegen tot resultaten. Wij zijn al jaren een trotse partner van de Nederlandse maakindustrie met roots bij bedrijven zoals Scania en Auping. Al meer dan 20 jaar (!) vertalen we geleerde lessen naar de praktijk. Wij bieden consultancy, interim- en operationsmanagement, opleidingen en workshops. Als integraal onderdeel van een veranderprogramma, of modulair. Net wat nodig is. Benieuwd waarmee we u kunnen helpen? Laten we een kop koffie drinken!

> Naar website

> Toon andere adviseurs categorie Lean

Sunrises
‘Bij de sunrises, onze dagstarts, kijken we naar de beschikbaarheid van onderdelen, naar veiligheid, naar de benodigde resources, en we checken of we geplande uitleverdata halen. We reageren daarbij op elke afwijking. Dit sunrise systeem is recentelijk doorgetrokken naar álle managementniveaus. De overlegtijd win je ruimschoots terug, want hierdoor is er geen evaluatie meer nodig aan het eind van de maand.’  

‘Ook Quick & Easy Kaizen passen we inmiddels óveral toe. Ook in het kantoor, bij thuiswerk en bij extern werk bij klanten. De huidige versie ondersteunt hybride werken, en straks kun je ook op je smart phone verbeterideeën ingeven. Quick & Easy Kaizen is een cloud applicatie, die we open stellen voor andere bedrijven.’

In de fabriek blijven de fysieke verbeterzuilen daarnaast voorlopig nog actief. ‘Het voordeel daarvan is, dat je een idee kunt uitprinten, en dit vervolgens op een sunrise bord kunt hangen.’

Deelnemers aan een Lean workshop op de werkvloer van Canon PP

Kennisuitwisseling
Canon omarmt het principe van Kyosei, het idee dat alle mensen harmonieus samenleven en werken. Dat begint met goede relaties. Kennisuitwisseling met andere bedrijven is daarbij een belangrijk onderdeel. Zo leer je van elkaar, en het houdt je scherp. Dat is belangrjk voor Lean, want dit worden én blijven is topsport.

In het kader van kennisdeling zijn er Lean factory tours, en trainingen in Quick & Easy Kaizen. ‘Deelnemers gaan om te oefenen onze werkvloer op. Wat hen dan opvalt, is dat je onze productiemedewerkers gewoon kunt aanspreken, als je verspillingen denkt te zien. De reactie is dan niet, “waarom bemoei jij je met mijn vakwerk”. Integendeel, iedereen staat open voor elk verbeteridee!’

Spaak
Het hierboven beschrevent logistieke systeem binnen Canon PP, dat loopt van de toeleveranciers tot de klanten, loopt gesmeerd. En het wordt door continue verbetering nog elke dag een beetje béter.

Totdat je een nieuw type printer introduceert.

Dat betekent immers nieuwe bouwstenen in het systeem! Als je die zó maar invoegt, loopt alles spaak. Misschien zijn er immers wel nieuwe leveranciers nodig. Ook is het maar de vraag of het inbouwen van de nieuwe blokken goed gaat, en of dit de assemblage van de bestaande printertypes niet verstoort. Lees daarover verder in deel twee van dit artikel!

> Deel twee van dit artikel toont hoe Canon PP nieuwe printers met minimale verstoring invoegt in hun bestaande toelever- en assemblagenetwerk!

*) De interviews voor dit artikel vonden eind 2024 plaats