De succesfactoren van de reshoring bij Capi Europe

Hoe maak je je productie flexibel, en tegelijk robuust? Dus minder gevoelig voor externe factoren zoals overheidsregels, bureaucratie of passende arbeidskrachten? Door de productie vanuit China terug te verplaatsen naar Nederland, en tegelijkertijd te robotiseren! Dit concludeerden ze bij bloempottenfabrikant Capi Europe.

De weg werd vrijgemaakt voor terugkeer, door een zelf ontwikkeld en vervolgens gerobotiseerd rotatiegietproces. Het eindresultaat: vrijwel volautomatische mini-fabriekjes. Op termijn kun je die gaan verschepen naar plekken op de wereld, waar de meeste vraag naar bloempotten is. Dat scheelt niet alleen in de transportkosten, ook zit je zo dichter op de klant én je spaart het milieu.

Wat kunnen anderen leren van deze succesvolle reshoring, lees: het dankzij smart industry weer ‘aan land brengen’ van maakindustrie in Nederland?
 

Capi Europe, bekend van hun kunststof bloempotten, produceerde tussen 2000 en 2014 alleen nog maar in Azië. Eerst in Vietnam en later in China. Zonder uit te wijken naar deze lagelonenlanden, kon Capi in die periode namelijk niet overleven. Het was echter geen hartewens om Nederland te verlaten. Productie in China heeft namelijk ook nadelen.

Je wordt dan het ware een speelbal van je omgeving, lees: het geeft veel gedoe en stress. Zo krijg je te maken met een andere cultuur waarin “afspraak is afspraak” niet altijd geldt, je wordt gevoelig voor valutakoersen, er zijn licenties nodig, je hebt te dealen met de Chinese overheid, je moet partners zoeken daar, en de transportkosten zijn hoog. Dat was allemaal nog tot daar aan toe, totdat het bekende lagelonen-argument steeds minder zwaar ging wegen.

In het geval van Capi zijn er in Azië mensen nodig die tegen een gering loon handmatig bloempotten willen maken, door deze laag voor laag op te bouwen uit polyester. ‘Het vinden van die mensen werd steeds moeilijker’, vertelt manager operations Hicham Loukili. ‘Door de economische groei zitten Chinezen nu, net zoals wij, liever in een kantoor achter een computer. En ze willen steeds meer vakantiedagen, dat ook.’

Capi Europe maakt bloempotten

Onafhankelijk
In 2011 begon Capi Europe daarom te onderzoeken of het terughalen van de productie naar Nederland – reshoring in een mooi woord -  een haalbare kaart was.

‘Ons belangrijkste streven was om onafhankelijker te worden. Dus minder gevoelig voor externe factoren - lees gedoe - waarop we geen grip hebben. We willen dat onze productieketen robuust én flexibel is. We willen daarom zélf de meest betrouwbare partners kunnen kiezen, en we willen onze productie gemakkelijk kunnen verplaatsen naar landen waar op dat moment de meeste vraag is. Dat scheelt niet alleen in de transportkosten, maar het is ook beter voor het milieu. Onafhankelijker willen opereren betekent ook dat je ter plekke geen grote aantallen goedkope medewerkers meer nodig wilt hebben. Op basis van al die wensen kom je al gauw uit op robotisering, Smart Industry dus.’

De fabriek van Capi Europe in Tilburg

Nederland
Sinds 2014 produceert Capi Europe weer in Nederland, waar robots nu het leeuwendeel van het werk doen. Dankzij vérgaande automatisering maken ongeveer 25 productiemedewerkers, in een 24/7 ploegendienst, nu evenveel bloempotten als 500 Chinese handarbeiders. Saillant detail: er worden over enige tijd vermoedelijk zelfs bloempotten geëxporteerd naar China.

Doordat er nu een heel ander productieproces wordt gebruikt, zijn de bloempotten bovendien van veel hogere kwaliteit. De nieuwe generatie potten zijn licht en tegelijk zó sterk, dat er tien jaar garantie op wordt gegeven.

‘Robotisering wordt vaak geassocieerd met verlies van werkgelegenheid. In Nederland hebben wij er echter alleen maar banen mee gecreëerd. En dat zijn er veel meer dan de 50 mensen die hier bij ons werken. We hebben namelijk ook toeleveranciers nodig, onder meer van verpakkingsmaterialen en het polyethyleen poeder waar de potten uit worden gemaakt.’

Los van het feit dat produceren in China steeds onaantrekkelijker wordt, was het geen optie om de nieuwe productiemethode daar te introduceren. ‘Die wordt dan al snel gekopieerd. Je kunt je daar maar heel moeilijk tegen beschermen.’

Voorsprong
Vorig jaar werd een nieuwe en twee keer zo grote fabriek in Tilburg in gebruik genomen, waar een investering van 20 miljoen euro mee was gemoeid. Er wordt momenteel nog geen winst gemaakt met de productie in Nederland, want de cost gaet voor de baet uyt. ‘Het kost een paar jaar om de investeringen terug te verdienen. Qua technologie lopen we nu echter zo’n drie jaar voor op de concurrentie. Door te blijven innoveren houden we die voorsprong’.

Grosso modo een succesverhaal, deze reshoring. Hierdoor rijst de vraag: wat zijn de succesfactoren, wat kunnen andere bedrijven die ook willen terugkeren naar Nederland, leren van Capi Europe?

Beter
‘Om te beginnen is het géén goed idee om, als je teruggaat, het productieproces van je concurrenten in Europa te kopiëren. Dan loop je immers altijd achter, en jij moet je investeringen dan ook nog eens zien terug te verdienen. Op die basis verlies je een prijzenslag altijd, realiseerden wij ons. Daarom gingen we wél kijken hoe anderen dat deden, produceren in Europa, maar met het idee: zo willen we het niet. Of eigenlijk: zo willen we het wél, maar dan beter.’

Hicham Loukili (links): ‘Smart industry maakte het niet alleen mogelijk om weer in Nederland te produceren, het maakte ons ook onafhankelijker van de omgeving. Indien nodig kun je onze vrijwel autonome mini-fabriekjes gemakkelijk verplaatsen’

Rotatiegieten
In China werden de potten volledig met de hand gemaakt. Dit handwerk is geen optie hier, zelfs al betaal je het minimumloon. Voor machinale productie zijn er twee opties: spuitgieten en rotatiegieten. ‘Spuitgieten, waarbij polyethyleenkorrels worden verwarmd en onder druk in een mal worden geïnjecteerd, werkt snel maar is alleen geschikt voor kleine en eenvoudige bloempotten. Voor grotere potten, in het design segment waar wij ons op richten, kom je uit op rotatiegieten. Daarbij worden mallen gevuld met polyethyleenpoeder, en vervolgens verwarmd zodat het kunststofpoeder smelt. Tegelijkertijd draait de mal dan snel rond. Na afkoelen kan het product worden gelost.’

Slimmer
Het was duidelijk wat Capi Europe moest doen: een slimmer rotatiegiet-proces bedenken. ‘Dat hebben we helemaal zelf gedaan. Dit gebeurde deels door mensen die al bij ons werkten, maar we hebben ook mensen daarvoor aangenomen.’

Uit concurrentieoverwegingen wil Loukili niet te veel details over het nieuwe procedé onthullen. ‘Het komt erop neer dat wij onze mallen rechtstreekser verhitten, waar dat traditioneel in grote ovens gebeurt. Zo bespaar je niet alleen energie. Het maakte het ook mogelijk om compacte productiecellen te bouwen, die we vervolgens konden gaan robotiseren.’

In zo’n productiecel vult een robot nu steeds een mal met polyethyleenpoeder. ‘Daarna start het rotatiegieten automatisch, er wordt ook weer vanzelf gekoeld en gelost. Aan één robot kunnen we meerdere mallen koppelen. Je kunt die mallen ook gemakkelijk wisselen. In theorie zouden onze productiecellen daardoor ’s nachts, geheel autonoom, sterk wisselende sets bloempotten kunnen maken. In allerhande formaten, vormen en kleuren. Technisch kunnen we dat nu al, maar in de praktijk moeten onze operators nu nog hand-en-span diensten verrichtten. Daar willen we overigens zo veel mogelijk vanaf. Daar kom ik straks nog op terug.’

Mini-fabriekjes
De productiecellen, feitelijk mini-fabriekjes, bestaan uit een groot aantal componenten. Die hebben ze bij Capi Europe zelf aanéén gesmeed. ‘We zijn dus zelf de systeemintegrator. In sommige gevallen zijn er materialen gebruikt waarvan de toeleverancier niet eens weet dat die nu onderdeel zijn van rotatiegietmachines, die je verder nergens ter wereld ziet.’

Eén voorwaarde voor een succesvolle reshoring was nu ingevuld: Capi Europe beschikte over een slimmer gerobotiseerd productieproces dan de concurrentie. ‘Ik noemde al de energiebesparing die de directere verwarming van de mallen ons oplevert. Daarnaast is de cyclustijd korter. We kunnen dus sneller meer bloempotvarianten maken.’

Robuust
Dit betekende niet, dat de ingebruikname van het nieuwe proces meteen van een leien dakje ging! ‘Je kunt het opstarten zien als een legpuzzel, waarbij we nog steeds stukjes leggen. Zo kom ik op tip twee: je moet zorgen dat het gerobotiseerde proces zo robuust mogelijk is. Bij productie met mensen kun je een probleem nog opvangen met extra menskracht of een provisorische oplossing. Bij een storing van een robot of een PLC valt alles volledig stil.’

Er zijn bij Capi Europe nu 12 rotatiegiet-cellen. ‘In het begin hadden we één computer voor het aansturen daarvan. Dat bleek dus geen goed idee. Immers, valt die computer dan uit, dan stopt alles. Het bleek beter om zaken dubbel of zelfs viervoudig uit te voeren.’

Daarom zijn er nu vier procescomputers, twee PLC’s, twee compressoren voor de pneumatische aandrijving, vier pompen voor het koelsysteem etcetera. ‘Dat maakt onze productie veel minder kwetsbaar voor verstoringen. Voor alle componenten uit onze productiecellen hebben we in kaart gebracht hoe snel we die kunnen vervangen. Bij een pomp gaat dat bijvoorbeeld gemakkelijker dan bij een PLC, want dan moet je ook kabels en programmatuur vervangen en installeren. De meest kritische componenten hebben we nu meervoudig uitgevoerd. De kosten daarvoor verdien je terug.’     

Wij danken onze partners/adverteerders, door hen kunnen wij onafhankelijke artikelen maken!
Ontdek bijvoorbeeld hoe onderstaande partij Smart Industry in de praktijk helpt brengen!

PIT

PIT Digitale Transformaties maakt praktische bedrijven beter, sneller en makkelijker. Met effectieve digitalisering. Voor hogere marges en kortere doorlooptijden. We bepalen de digitale koers voor jouw organisatie. Maken het plan waarmee je op koers komt. En zorgen voor gerichte actie, zodat je komt waar je wilt.

Complexiteit verdient eenvoud. Daarom hebben we een nuchtere kijk en een praktische aanpak. En onze trajecten een vaste prijs en doorlooptijd. Met de juiste aanpak kan elk bedrijf zijn toegevoegde waarde behouden in de digitale wereld. Start sterk, download kosteloos het Canvas Effectief digitaliseren van onze site

> Naar website

> Toon andere adviseurs categorie Smart Industry

Autonoom
Er zijn nu nog operators nodig om de productiecellen in de gaten te houden, mallen schoon te maken, een handje te helpen als het lossen moeilijk gaat, en om zo nu en dan een bepaalde knop in te drukken. ‘Met name dat laatste willen we zo vér mogelijk gaan terugdringen. Immers, als je een keuze moet maken, dan kun je dat ook verkéérd doen. We proberen daarom alle instellingen definitief te maken, zodat onze productiecellen autonoom kunnen functioneren.’

Verplaatsen
Dat maakt het productiesysteem dan weer een stukje robuuster. Er is echter nóg een reden om autonomie na te streven. ‘Op termijn willen we flexibel kunnen produceren, zo dicht mogelijk bij de klant. Dus waar op dat moment de meeste vraag is. Dat scheelt flink in de transportkosten, want als je bloempotten in containers vervoert verplaats je ook een hoop lucht. En het is milieuvriendelijker.’

De idee is om straks in plaats van de producten de productiecellen te gaan verplaatsen. ‘Is er dan bijvoorbeeld extra vraag in Brazilië, dan zet je daar extra productiecellen neer, die je deels op afstand bestuurt en bewaakt. Door je productie zo plaatsonafhankelijk te maken word je ook minder gevoelig voor een recessie. Er zijn dan namelijk altijd wel plekken op de wereld waar het wél goed gaat.’

Zou 3D printen van de potten mogelijk ook een idee zijn?, opper ik. ‘We hebben hier een 3D-printer staan, maar dat gaat nog veel te langzaam. Met het printen van een prototype van een flinke bloempot zijn we 1 á 2 dagen bezig. 3D-printing is daarom voorlopig alleen geschikt voor het maken van kleine en klant-specifieke onderdelen. Een complete bloempot printen naar een klantontwerp levert een veel te duur product op.’

De grondstof voor de bloempotten, polyethyleenpoeder, wordt nu al gerecycled en kan - als de klant bereid is om daar wat extra voor te betalen - ook via biologische weg worden verkregen

Footprint
Productie dicht bij de klant maakt je ecologische footprint een stuk kleiner. ‘En we doen méér op dat gebied: onze bloempotten zijn bijvoorbeeld al geheel recyclebaar. Ik denk dat we toe gaan naar een systeem waarbij klanten oude potten inleveren bij een tuincentrum, en dan een nieuwe pot met korting kunnen kopen. De oude potten vermalen we dan weer tot polyethyleenpoeder, waar we er dan nieuwe potten van maken. We hebben al een toeleverancier die op die manier polyethyleenpoeder voor ons terugwint. Ook het afval dat tijdens de productie ontstaat wordt al gerecycled.’

Natuurlijk is er altijd meer grondstof nodig, dan de hoeveelheid die in de geretourneerde potten zit. Ook daar is echter iets aan te doen. ‘Polyethyleen wordt nu gemaakt uit aardolie. Je kunt het echter ook maken uit suikerriet. Met dat polyethyleen kunnen we precies dezelfde potten maken als nu. Die zijn dan bio-based, hetgeen je overigens niet moet verwarren met bio-afbreekbaar. Ze zijn 100% CO2-neutraal met betrekking tot de grondstoffen, en je kunt ze blijven recyclen. Bio-based bloempotten zijn echter wel een stuk duurder. De consument moet daar voor willen betalen.’

Showroom van Capi Europe in Tilburg

Inclusief
Hoewel het productieproces bij Capi Europe grotendeels is geautomatiseerd, geldt dat niet voor het afwerken en verpakken van de bloempotten. De loonkosten voor dat werk zijn echter relatief laag, omdat het wordt gedaan door mensen met een afstand tot de arbeidsmarkt.

‘Ik vind dat laatste overigens een heel vervelende term. Het gaat om mensen die heel goed zijn in eenvoudige taken die met zorg moeten worden uitgevoerd, en die het leuk vinden om dat werk te doen. In andere maatschappijen wordt er meer inclusief gedacht. Daar werkt iedereen gewoon mee in een bedrijf, op een plek waar die persoon het meest tot zijn recht komt.’