VandeGrijp krijgt grip op maatwerk met QRM

Bij VandeGrijp zijn het ijzervreters. Ze maken zware buisconstructies, die je terugziet op schepen en in de procesindustrie. Een stuk Hollands Glorie, dat mede ontstond als antwoord op de watersnoodramp van 1953.

‘Groots in maatwerk’ noemen ze zichzelf, maar dit leidde wél tot veel tussenvoorraden. De oplossing: invoering van Quick Response Manufacturing (QRM), onder begeleiding van Censor.

Bij QRM wordt toeritdosering toegepast, waardoor opstoppingen op de werkvloer tot het verleden behoren. Daarnaast wordt de fabriek gesplitst in mini-fabrieken: Quick Response Cells (QRC's). Die worden elk gerund door een multidisciplinair team. Het grote voordeel: elk QRC-team kan onderling de werklast verdelen, en de productiestappen bínnen hun mini-fabriek optimaal op elkaar afstemmen. Vakmanschap blijkt niet enkel je eigen taakje goed doen, maar ook het werk van de persoon ná jou gemakkelijk maken!

Familiebedrijf VandeGrijp ligt aan de rivier Beneden Merwede in Papendrecht. Ze zijn gespecialiseerd in buisconstructies, imposante producten die bijvoorbeeld toepassing vinden op schepen of in de procesindustrie.

Voorbeelden zijn perspijpen, leidingwerk, en afsluiters voor baggerwerk. Een ander product zijn ‘spudpalen’. Die kunnen vanaf schepen neergelaten worden en hebben dan een ankerfunctie, Van de Grijp maakt ook pile followers voor hei-werkzaamheden in de offshore industrie. Aan de chemische industrie leveren ze vooral tanks en mantels voor procesvaten.

Spartacus
VandeGrijp heeft zijn wortels in de baggerindustrie, en is daarmee een stukje Hollands Glorie. Onlangs leverden zij bijvoorbeeld spudpalen aan Royal IHC voor het baggerschip Spartacus. Dit is ’s werelds grootste cutterzuiger. Bij dat type baggerschip maakt een roterende snijkop materiaal uit de bodem vrij, waarna dit wordt opgezogen.

Groot en zwaar
Het zijn grote en zware producten die VandeGrijp maakt. Ze moeten vaak bestand zijn tegen enorme krachten. De toegepaste buizen kunnen diameters van meerdere meters hebben, en kunnen honderden ton wegen.

De buisproducten verschillen niet enkel in diameter, wanddikte en lengte. Er is ook onderscheid door allerlei extra’s die moeten worden aangebracht zoals aftakkende buizen, schuiven en andere zaken.

Projecten
‘Het zijn vaak klantspecifieke projecten die we uitvoeren’, vertelt directeur Paul Nederlof. ‘We kunnen daardoor niet aan de lopende band soortgelijke items produceren. Toch hadden we het idee dat ons werk efficiënter kon. Er was veel onderhanden werk, en daardoor veel tussenvoorraad. Buizen waar niet aan werd gewerkt werden te vaak terzijde gelegd. Dat betekent later extra transport. Daar ben je dan ook wel even mee bezig, omdat dit veilig moet gebeuren met een transportbaan.’

Lean
Bij efficiency denk je al gauw aan Lean manufacturing, maar dat werkt hier niet. Daarvoor moet je massaproductie hebben met werkstations die steeds ongeveer hetzelfde doen. Dan kun je namelijk de takt- c.q. bewerkingstijd daarvan op elkaar afstemmen, en krijg je een soort lopende band.

‘In ons geval is elk product meestal anders, én de bewerkingstijd varieert. Ook varieert de vraag naar onze producten. Verder zijn de bewerkingen niet helemaal te standaardiseren. Bij elk nieuw product ontdekken we nieuwe aandachtspunten, en leren we bij. Soms moet je bij een productiestap bijvoorbeeld meer doen, om de stap daarna makkelijker te maken.’

QRM
Voor de projectmatige productie die VandeGrijp heeft, bestaat er een Lean-variant. Die is specifiek toegespitst op low volume, high variety productie. Het maken van veel verschillende producten in kleine aantallen dus. Deze Lean-variant heet Quick Response Manufacturing (QRM).

Lean stemt werk in een productieketen op elkaar af, door middel van takttijden en gestandaardiseerde productbewerkingen. Lees: je voert binnen een x-aantal minuten een bewerking uit, en daarna gaat de volgende persoon verder.

QRM laat de afstemming van het werk daarentegen grotendeels aan de méns over. Hierdoor is er veel meer flexibiliteit om variatie in aard en duur van productbewerkingen op te vangen. Precies wat je nodig hebt bij maatwerkproductie!

Quick Response Cellen
QRM formeert daartoe zogenaamde Quick Response Cellen (QRC’s). Dit zijn autonoom functionerende mini-fabriekjes, met daarin een vaste (dedicated) groep van mensen en apparatuur. Elke QRC voert per productieorder een groep van met elkaar geassocieerde bewerkingen volledig uit.

Bij VandeGrijp bijvoorbeeld: álle stappen voor het maken van een buis. Hoe het werk in een QRC wordt verdeeld is aan de mensen in de betreffende productiecel. Dit creëert de eerdergenoemde flexibiliteit. Het is dan wel een voorwaarde, dat iedereen zo veel mogelijk en liefst alle productbewerkingen beheerst.

Het aantal QRC’s is beperkt. Bij VandeGrijp zijn het er in totaal vijf. Waar QRC’s elkaar toeleveren worden tussenvoorraden daartussen beperkt. Materialen die niemand aanraakt wil je zo min mogelijk zien. Daarom worden er niet meer werkorders vrijgegeven dan strikt noodzakelijk. Daarnaast geeft elke QRC voorrang aan werk dat later door moet naar een QRC die het op dat moment niet druk heeft.

In essentie is QRM net zoals Lean een systeem dat werkstappen vloeiend op elkaar laat aansluiten, maar dan specifiek voor het geval dat er veel variatie is in de werkinhoud.

‘Klopt’, beaamt Nederlof. ‘Toen ik hoorde over QRM raakte ik enthousiast. Daarna ben ik samen met een projectcoördinator de QRM Silver opleiding gaan volgen bij Censor. Dat was eind 2018. Het jaar daarna zijn we begonnen met een pilot.’

Wat doet Censor?

‘Censor helpt bedrijven om processen en samenwerking te optimaliseren’, vertelt Etienne Timmermans, mede-eigenaar van Censor. ‘Wij doet dat, gebruikmakend van de kracht en kennis van medewerkers. Censor voegt daar specifieke kennis aan toe, om sámen de optimalisatie te realiseren die gewenst en realistisch is.’

‘Ons team van negen QRM, Lean en data improvement specialisten helpt de industrie om duurzaam de toekomst tegemoet te gaan. Wij leren hoe je het maximale uit je medewerkers en processen haalt. Zo kun je het persoonlijk rendement en daarmee het bedrijfsrendement verhogen. Niet door harder te gaan werken, maar slimmer!’

Voor dit kader werden één of meer adverteerders geïnterviewd, zijdelings of direct betrokken bij de beschreven case. Zij hebben geen invloed op het hoofdartikel

Pilot
In veel gevallen begint de productie met het maken van een stalen buis van een bepaalde dikte, diameter en lengte. Voor het gemak heet dat in dit artikel een ‘basisbuis’. Later worden aan de basisbuis vaak nog andere buizen of attributen gemonteerd.

‘Voor een proef, een pilot met QRM, vormden we twee Quick Response Cellen voor het maken van wat jij basisbuizen noemt. De ene QRC maakt buizen met dikkere wanden dan de andere, zodat daar een zwaardere walsmachine nodig is. De productie begint met het rond buigen van een metaalplaat van de gewenste dikte. Hierna wordt de buis die je zo krijgt overlangs dichtgelast. Tenslotte moeten meerdere buizen aan elkaar worden gelast om de gewenste lengte te krijgen. Het eindproduct van de QRC’s is dus een buis van de gewenste lengte, diameter en wanddikte.’

Bottleneck
In beide QRC’s bevindt zich een team van walsers en lassers met dedicated apparatuur. Elke QRC is feitelijk een mini-fabriekje, dat intern autonoom opereert. Een QRC-team voert al het werk uit om de basisbuis voor een bepaalde productieorder te maken.

Het lassen duurt veel langer dan het walsen, en is daardoor de bottleneck oftewel de snelheidsbepalende stap. ‘Vroeger waren de walsers zich naar niet echt van bewust. Ze vonden het ook niet hun probleem. Het gevolg: er ontstond een flinke tussenvoorraad van nog dicht te lassen buizen. Toen we echter QRC’s vormden, werd het produceren van complete basisbuizen een teamprestatie van de walsers en de lassers. De werklast van de lassers is het grootst, daarom moeten de walsers hen helpen. Theoretisch kan dit door mee te gaan lassen, de walsers moeten dan lasvaardigheden leren. In QRM-jargon heet dit cross-training: idealiter kan iedereen in een QRC alle taken verrichten.’

Werk uit handen
Cross-training is in dit geval echter minder eenvoudig dan het lijkt. Je wordt namelijk niet snel een ervaren lasser! Je hoeft als walser echter niet álle lasactiviteiten te kunnen. De hamvraag is: welke eenvoudige taken kun je overnemen?

‘Om een buis dicht te lassen worden er meerdere rupsen van vloeibaar metaal aangebracht. Het kritieke punt is het begin en eindpunt daarvan. Daarom wordt aan de uiteinden van een te sluiten buis eerst een overloopplaatje aangebracht. Je kunt dan een stukje doorlassen buiten de buis. Het aanbrengen van de overloopplaatjes, die later weer worden verwijderd, is een lastaak die een walser vrij snel kan leren. Op die manier kan de professionele lasser daarna meteen aan de slag met het échte laswerk.’

Coachen
Dat het werk in een QRC sneller gaat doordat je elkaar kunt helpen, werd van te voren uitgelegd aan de QRC-teams. ‘Het effect daarvan is echter beperkt. Mijn tip is daarom: begin zo snel mogelijk. Je vakmensen ervaren dan vanzelf de voordelen. Je moet ze daarbij wel coachen, op een manier dat ze zelf ontdekken wat het beste werkt. Coachende vragen die daarbij passen zijn bijvoorbeeld: Is het handig dat aan die buis lange tijd niet wordt gewerkt? Of: kan jouw voorganger iets voor jou doen, zodat jouw taak makkelijker wordt? Andersom is het bij QRM de bedoeling dat jij anderen gaat helpen, en dat je daartoe nieuwe vaardigheden aanleert. Je runt nu immers sámen een minifabriek. Dat is even wennen, omdat je zelf soms minder lijkt te doen dan vroeger. Het gaat echter om het eindproduct dat je sámen maakt, dát is de boodschap.’

Veranderen
Omdat VandeGrijp niet zo veel werknemers heeft, was het niet mogelijk om iemand fulltime de invoering van QRM te laten begeleiden. ‘Daarom hebben we Censor gevraagd dat te doen. Dit was een logische keuze, want we hadden met hen al goede ervaring door hun QRM-opleidingen. Censor weet hoe je goed en vlot QRM implementeert. Als je dat zelf probeert krijg je veel trial-and-error, en dat overtuigt de werkvloer niet. Censor hield ons bovendien scherp, door regelmatig langs te komen en audits te doen. Ook helpt mensen van buiten over de vloer sowieso. Iedereen begrijpt dan: er gaat nu echt iets veranderen.’

Ontvang samenvattingen van al onze nieuwe praktijkverhalen!
De vijf voordelen van gratis registratie:

Elke twee maanden samenvattingen van al onze nieuwe artikelen
Geen andere e-mail (!)
Artikelen altijd volledig kunnen lezen
Toegang tot 350+ praktijkcases procesverbetering
Berichten kunnen plaatsen en opmerkingen toevoegen aan artikelen

Specials
Toen de eerste twee QRC’s een succes bleken werden de vervolgactiviteiten, zeg maar het aanbrengen van de specials aan de basisbuizen, ondergebracht in een derde QRC. En er kwam nog een vierde QRC die detailwerk daaraan toelevert.

Hierna bestond de werkvloer, het gaat om een fabriekshal van 100 bij 30 meter, uit twee parallelle QRC’s in het begin, gevolgd door QRC 3, die haaks wordt toegeleverd door QRC 4.

Het lassen bleek ook binnen QRC 3 de bottleneck. ‘In deze QRC heb je ijzerwerkers, die bijvoorbeeld gaten maken in de basisbuizen. Daarna last een lasser bijvoorbeeld een andere buis of iets anders daaraan vast.’

In dit geval ontzien de ijzerwerkers de lassers, door hun werk zó te doen, dat het lassen daarna zo makkelijk mogelijk gaat!

Is een gat aan de ruime kant, dan betekent dit meer laswerk. Het is het beste als het aan te brengen object er precies in past. Vroeger zag een ijzerwerker dit als het probleem van de lasser.

‘Nu het teamwerk is, kan de lasser aan de ijzerwerker vragen om heel nauwkeurig uitsparingen te maken. Wellicht kost dat tien minuten extra werk, maar als je daarna een uur minder hoeft te lassen is het netto profijtelijk.’

Vergemakkelijken
De manier van denken die daarvoor nodig is, is nieuw: wat kan ik doen, om het werk van de persoon ná mij te vergemakkelijken!

‘Dit moedigen we aan, door de prestaties van een QRC-team als geheel te monitoren. We kijken nu minder naar losse bewerkingstijden. Bovendien benadrukken we dat de lasser verantwoordelijk is vanaf het moment dat hij of zij een halffabricaat accepteert. Een lasser kan nu dus niet meer achteraf zeggen: ik moest langer lassen dan je zou verwachten, omdat de uitsparing te ruim was. Hij of zij moet dit direct vastleggen, én feedback geven aan de ijzerwerker. Dus aangeven wat er de volgende keer beter kan.’

‘Is standaardisatie geen oplossing?’, opper ik. ‘Dus regels voor de tolerantie van de grootte van de uitsparingen?’. ‘Zeker, dat helpt. Toch is dat in ons geval maar een deel van de oplossing. Dat komt weer, doordat elk product een beetje anders is. Onze lassers leren de ijzerwerkers continu bij over hun wensen. Zo sluiten hun activiteiten steeds beter op elkaar aan.’

QRM verbetert dus niet enkel de werkverdeling en de doorstroming, maar ook de communicatie óver het werk!

Wie trekt de kar in een Quick Response Cell?
In het ideale geval werkt het multidisciplinaire team in een Quick Response Cell (QRC) vanzelf vloeiend samen. De praktijk blijkt echter weerbarstiger!

‘In de pilot-cel ging het samenwerken al vrij snel goed. We hadden de groep mensen in die QRC namelijk zó uitgekozen, dat de kans op succes maximaal was’, vertelt Nederlof. ‘Meestal is er in een QRC echter iemand nodig die de kar trekt, en die bij problemen of conflicten knopen doorhakt. We hebben gevraagd wie deze rol in onze QRC’s zou willen hebben. Je moet in elk geval een leergierige houding hebben, dus bij feedback niet in de verdediging schieten, maar dat zien als een káns.’

De geselecteerde personen kregen een korte QRM-cursus van Censor en een leiderschapstraining. ‘Ze worden daarna meewerkend voorman in hun QRC, maar zonder extra salaris. Het leiderschap in een QRC ligt bovendiejn niet vast. Soms zie je na enige tijd dat iemand anders die rol naar zich toetrekt.’

Liaison officer
Justin Ten Brinke is binnen VandeGrijp één van de werkvoorbereiders en projectcoördinatoren. Hij zorgt er om te beginnen voor, dat een zo gestaag mogelijke stroom werkorders wordt vrijgegeven voor productie. Precies genoeg om de QRC’s aan het werk te houden, zónder dat er veel wachttijden ontstaan.

‘Omdat het maatwerk productie is, kun je vooraf onmogelijk alles rondom een productieorder dicht timmeren’, vertelt Ten Brinke. ‘Daarom treed ik ook op als liaison officer tussen de QRC’s en de klanten. Ik ben het aanspreekpunt als er een vraag is over bijvoorbeeld een onduidelijke productspecificatie. Goede communicatie is cruciaal, óveral in ons bedrijf. QRM maakt dat gemakkelijker. Ik ben het met Paul eens dat je gewoon met QRM moet beginnen. In het kleine, dus met één of twee werkcellen. Ook mensen buiten de eerste QRC’s zien dan dat het werk op de nieuwe manier soepeler en gestroomlijnder gaat. Er is zichtbaar meer teamwork, en minder zoeken en verplaatsen.’

Visualisatie
Ten Brinke werkt nog maar een jaar bij VandeGrijp. Hij groeit echter steeds meer in zijn rol van QRM-specialist. ‘Mijn opleiding kreeg ik van Censor. Ik initieer en plan nu QRM-verbeteracties op de werkvloer. Onder meer op het gebied van visualisatie is er nog veel te winnen. Je wilt snel kunnen je zien of alles verloopt zoals bedoeld of niet. In het laatste geval is dat een kans om te verbeteren. QRM-cellen worden nu gemarkeerd met een belijning van een eigen kleur. Ook gebruiken we bijvoorbeeld gekleurde pionnetjes om werkorders van elkaar te scheiden.’

Wij danken onze partners/adverteerders, door hen kunnen wij onafhankelijke artikelen maken!
Ontdek bijvoorbeeld hoe onderstaande partij QRM in de praktijk helpt brengen!

Censor

Censor heeft jarenlange ervaring in het verduurzamen van menselijk potentieel en het optimaliseren van bedrijfs- en productieprocessen. We vergroten de doelmatigheid van een bedrijf en minimaliseren de faalkosten.

> Naar website

> Toon andere adviseurs categorie QRM

Hal 2
Tot nog toe beperkte dit artikel zich tot de invoering van QRM in één productiehal. VandeGrijp heeft echter nog twee ándere productiehallen.

De eerste daarvan is een grotere zus van de reeds besproken hal. Qua oppervlak is deze hal, die voor de duidelijkheid hal 2 genoemd wordt, even groot. De vloer kan echter meer gewicht dragen en de hal is hoger. In hal 2 worden daarom de grootste en zwaarste buisproducten gemaakt.

Nederlof: ‘Wij kunnen staalplaten tot 15 cm dikte walsen, en dat levert buisproducten op tot aan 350 ton. Projecten in hal 2 kunnen maandenlang duren. Qua organisatie hebben ze wel wat weg van groot onderhoud aan een chemische fabriek. Per project moet namelijk werk van veel mensen op elkaar worden afgestemd. Omdat de frequentie en soort van de grote projecten varieert, kunnen we niet enkel toe met eigen mensen. Dit betekent ook dat we in hal 2 geen QRM-cellen kunnen vormen met vaste teams. Toch werken we ook daar op de QRM-manier. Zodra er een opdracht is, vormen we een team van mensen, inclusief externen met specifieke expertises, die de opdracht gaat uitvoeren. Zo’n projectteam kun je zien als een tijdelijke Quick Response Cell.’

In hal 2 kunnen tegelijkertijd twee a drie grote projecten worden uitgevoerd, door een even groot aantal tijdelijke QRC-projectteams.

Hal 3
Er is nog een derde productiehal, die in dit artikel wordt aangeduid met hal 3. Hier worden enkel perspijpen gemaakt.

De productie van perspijpen voor de bagger industrie heeft een lange historie. In 1928 startte Aart Van de Grijp, de grondlegger van het bedrijf, met het bouwen en verhuren van transportschepen. Die verhuur is nog steeds een nevenactiviteit. Na de watersnoodramp in 1953 ontstond er veel vraag naar baggerwerk. Hierop werd ingespeeld met een productiehal voor perspijpen. Vanaf dat moment ontwikkelt zich binnen VandeGrijp de expertise rond (zware) buisconstructies.

Serieproductie
Hal 3 is ingericht om, grotendeels geautomatiseerd, grote series perspijpen voor baggerwerk te produceren. In tegenstelling tot hal 1 en 2 gaat het hier om serieproductie.

De productiestappen zijn ruwweg: buigen van metaalplaat, dichtlassen en afwerken van de buis, en indien nodig aan beide zijden flenzen aanbrengen. Klanten kunnen buissegmenten dan tot de gewenste lengte met elkaar verbinden.

‘We kunnen 4,5 kilometer buis per maand produceren’, aldus Nederlof. Om die hoeveelheid te halen moet je de fabriek runnen als een Lean productiestraat, met zes werkstations die iedere takttijd een halffabricaat doorschuiven naar het volgende station. Er komt dan een gestage stroom van perspijpen uit de fabriek.

‘De vraag naar perspijpen is tegenwoordig echter niet meer zo groot, en wisselt sterk. Daarom werken er nu maar twee mensen in de perspijpenfabriek, en die bewegen mee met een productieorder. De afstanden zijn groot, daarom wordt er batchgewijs geproduceerd. Ook vóór de invoering van QRM werkten de twee mensen in hal 3 al nauw samen. Afstemming en op elkaar inspelen was voor hen daarom al gewoon. Toch was er ook in deze productiehal veel onderhanden werk. Het tweetal onderzoekt daarom wat de meest optimale batchgrootte is. Zijn er geen orders, dan voeren ze onderhoud uit aan de machines, of ze gaan helpen in de andere productiehallen.’

Denkers
‘QRM maakt van onze mensen, die vroeger op de eerste plaats doeners waren, ook dénkers’, besluit Nederlof. ‘Dát is misschien wel de grootste winst van QRM. Iedereen gaat meedenken hoe je zo efficiënt en vlot mogelijk tot eindproducten komt. Je leert daartoe verder kijken dan je eigen specialisme. Een goede teamprestatie is veel belangrijker.’