TPM verbetert efficiency Purac
Bron: Procesverbeteren.nl
|
TPM: Geoliede organisatie |
TPM verbetert efficiëntie bedrijfsprocessen Purac Door Dr Ir Jaap van Ede, hoofdredacteur procesverbeteren.nl, 2005
De toepassing van TPM met zijn vele managementpilaren lijkt op het eerste gezicht misschien ingewikkeld, maar in de praktijk valt dat mee. Dit komt doordat de noodzaak van alle pilaren in wezen een logisch voortvloeisel is van de eerste pijler, het continu opsporen van verliezen, en het doorvoeren van verbeteringen. Deze case maakte oorspronkelijk onderdeel uit van het introductie-artikel over TPM, maar is naar deze pagina verplaatst omdat het een verouderd artikel is. Bij PURAC, een bedrijf dat melkzuurderivaten maakt, staat TPM niet 'slechts' voor Total Productive Maintenance, maar voor Total Productivity Management. Op die manier wordt benadrukt dat de focus niet alleen ligt op de machines, maar op de efficiëntie van álle bedrijfsprocessen. Hein Winkelaar*, TPM manager bij PURAC: 'TPM ging bij ons spelen nadat ons moederbedrijf, CSM, een bakkerij-ingrediënten-fabriek overnam van Unilever. Het management van CSM vond het toen erg bijzonder, dat de mensen in die ingrediëntenfabriek zo veel van TPM wisten. Het CSM-management besloot toen om TPM binnen heel CSM in te voeren. Dat gebeurde in de afgelopen drie jaar.' Overdragen De implementatie van TPM wordt begeleid door Japan Maintenance Associate Consultants (JMAC). 'Dit is de Europese adviestak van JIPM, het Japan Institute for Plant Maintenance. JMAC zit in Parijs en werkt ook samen met Unilever, vandaar.' 'Wij volgen strikt de implementatiemethode van het Japan Institute of Plant Maintenance. Daarbij is het de bedoeling dat je TPM pilaar voor pilaar invoert. Hoewel er daarbij zo'n honderd deelstappen zijn, ervaren wij dat niet als bureaucratisch. Integendeel, TPM stimuleert juist het oplossingsgericht denken. Door de borden met de OEE-indicatoren zien de mensen welke problemen er zijn, en gaan ze vanzelf nadenken over de oorzaak daarvan.' Om verborgen verliezen zichtbaar te maken is bij de start van TPM vaak een Total Clean Out (opruimactie) noodzakelijk (foto Purac)
Winkelaar licht dit toe, door het pilot-project van TPM binnen Purac te beschrijven. Dit betrof een fabriek voor calciumlactaatpoeder. 'We begonnen met het definiëren van OEE-kentallen voor alle machines in die fabriek. Vervolgens hebben we met een Pareto-analyse in kaart gebracht, welke factoren de OEE-kentallen het meest beperkten. Dit bleken twee zaken te zijn, namelijk een pomp die elke drie weken ging lekken, en een communicatieprobleem tussen twee afdelingen.' Menselijke factor Vervolgens werd er een 'verbetergroep' gevormd, om dit communicatieprobleem op te lossen. 'In dat team zaten twee mensen van iedere fabriek, en daarnaast een monteur en een kwaliteitsmanager. Het mooie van TPM is nu, dat zo'n team in 70% van de gevallen vanzelf met een oplossing komt. In dit geval kwam het verbetervoorstel er op neer, dat de fabrieken elkaar via e-mail op de hoogte gingen houden van elkaars status. Bovendien werden de verantwoordelijkheden van de betrokken afdelingen vastgelegd in aparte OEE-factoren. De toeleverende fabrieksafdeling heeft nu dus zijn eigen OEE-factor. Daardoor zie je direct als zij hun beloften niet nakomen.' Preventief onderhoud Het continu verbeteren is een cyclisch proces, benadrukt Winkelaar. 'Nu we de grootste problemen in de poederfabriek hadden opgelost, gingen we de zaken aanpakken, die op dat moment de OEE het meeste beperkten. We kwamen toen terecht bij een verpakkingsmachine, waarbij 2,5% van de verpakkingen werden afgekeurd. De oorzaak bleek te liggen in vervuiling. Daardoor bleken de sensoren de verpakkingen niet waar te nemen, of er ontstonden zwarte strepen op de verpakkingen door vervuilde transportbanden.' Total Clean Out Winkelaar komt nog even terug op de lekkende pomp. 'Door de opstartprocedure daarvan te standaardiseren kun je ervoor zorgen dat die pomp minder zwaar wordt belast en dus minder vaak hoeft te worden onderhouden. Zo kom je op pilaar vier van TPM: het standaardiseren van de werkprocessen.' Door de kennis die Purac opdoet door het toepassen van de TPM-pijlers één tot en met vier, kan later ook pilaar vijf in de praktijk worden gebracht: het meewegen van de onderhoudsaspecten bij de aanschaf van nieuwe machines. Op dit moment (2005) zijn de eerste twee pilaren uitgerold. 'Vorig jaar heeft TPM ons meer dan een miljoen euro opgeleverd, alleen al in Nederland. Dat komt met name doordat we nu meer producten maken met dezelfde productiecapaciteit, en doordat de onderhoudskosten zijn gedaald.' De uiteindelijke doelstelling is om mee te dingen naar de award die het Japan Institute for Productive Maintenance jaarlijks uitreikt. 'Zo kunnen we aan onze klanten en aandeelhouders laten zien, dat we op weg zijn om een world class manufacturer te worden', besluit Winkelaar.
Verwijzen naar dit artikel op internet? Gebruik als link: https://www.procesverbeteren.nl/TPM/Purac_Total_Productivity_Management.php |
||