Toyota-filmpje toont kracht Toyota Productie Systeem

Forum met als invalshoek LOGISTIEK.
Plaats hier uw vragen & antwoorden over LEAN MANUFACTURING, TOC, POLCA, Kanban.

Moderator: Jaap_Procesverbeteren.nl

Plaats reactie
Jaap_Procesverbeteren.nl
Forum ervaring: 4/5
Forum ervaring: 4/5
Berichten: 54
Lid geworden op: ma sep 28, 2009 8:17 pm

Toyota-filmpje toont kracht Toyota Productie Systeem

Bericht door Jaap_Procesverbeteren.nl »


Toyota helpt bedrijven bij het bestrijden van de corona-crisis. Een opvallend filmpje op YouTube laat zien hoe hun procesverbeteraars de productie van beschermende kleding verhonderdvoudigen (!). Het kreeg tot nu toe nog echter relatief weinig aandacht. Vermoedelijk doordat de film en het rappe Japans daarin nogal hectisch overkomt.

Dat is jammer. Ondanks dat het filmpje een commerciële bijbedoeling heeft, illustreert het de kracht van het Toyota Productie Systeem (TPS). De procesverbeteraars beginnen met een bezoek aan de gemba (werkvloer), om daar zélf de productieproblemen te ervaren. Hierna benutten zij de kracht van standaardisatie om het werk te vereenvoudigen én stapsgewijs te verbeteren (Kaizen). Ook is er aandacht voor het voorkómen van overbelasting.

Bovenal toont het filmpje hoe een ervaren procesverbeteraar met vindingrijkheid en goedkope hulpmiddelen heel ver kunt komen op een werkvloer!


Mijn aandacht werd getrokken door een intrigerend filmpje op YouTube: How it Happened: Toyota Production System Leads to 100-fold increase in Protective Gown Production. Het laat zien hoe acht TPS-experts vanuit Toyota een coalitie van zeven hulpvaardige bedrijven te hulp schieten. Het gaat om een samenwerkingsverband, dat iets wil iets doen aan het tekort aan beschermende kleding in Japan tijdens de corona-crisis.

De bedrijven uit de coalitie komen uit verwante sectoren zoals de kledingindustrie, en zijn dus bekend met kleding maken. Toyota niet. Toch zijn het hún mensen die de productie in korte tijd met een factor 100 vergroten: van 500 stuks per dag tot 50.000 stuks per dag.

Toyota Times
In het filmpje is Teruyuki Kagawa de interviewer. Hij is een bekende Japanse acteur, en tevens hoofdredacteur van Toyota Times. Dit laatste is een nieuwsplatform van Toyota, bedoeld om de principes van het Toyota Production System (TPS) uit te dragen. Dit vindt Toyota extra belangrijk, nu de auto-industrie in een transformatie is naar meer duurzaamheid, en Toyota zich wil omvormen naar mobility provider. Het filmpje bevat interessante inzichten en is soms grappig, maar is mede daardoor ook wel erg hectisch. Ik raad niet-Japans sprekende kijkers aan om het geluid uit te zetten, zodat je je beter kunt focussen op de ondertiteling.

Funahashi
Een korte samenvatting van de zaken die mij het meeste opvielen. Na een oproep van de Japanse overheid neemt Funahashi, een familiebedrijf dat al een eeuw regenjassen maakt, deel aan een coalitie van bedrijven uit (overwegend) de kledingindustrie, die het nijpende tekort aan beschermende kleding wil helpen oplossen. Funahashi (mogelijk is Funabashi een correctere vertaling) heeft geen website-adres met hun naam er in, maar ik vond ze wel. (niet het .com domein bezoeken, is niet van hen, en mijn virusscanner gaf een waarschuwing)

De productiecapaciteit van de coalitie is slechts 500 stuks per dag, terwijl de overheid vraagt om maar liefst 10.000 stuks per dag. Hierop plaats de coalitie een hulpoproep in de krant, waarop Toyota reageert.

Reddende engelen
Vervolgens wandelen acht Toyota-mensen als reddende engelen Funahashi binnen. Zij trekken meteen hun Toyota-kleding uit, waarmee ze aangeven dat ze nu onderdeel zijn van Funahashi. Vervolgens gaan ze op de productievloer meewerken, om te ervaren hoe dat is, en om feedback van productiemedewerkers te krijgen. Op deze wijze wordt het Lean-principe van Go to the gemba (de plek waar het gebeurt) dus toegepast.

Standaarden
De volgende stap is het introduceren van werk-standaarden. In één van de eerste productiestappen wordt kunststoffolie voor de jassen van een rol gewikkeld. Om dit proces te versnellen worden meerdere lagen (voor meerdere jassen) over elkaar gelegd op een tafel, en daarna afgesneden. De mensen van Toyota ervoeren dat dit proces als lastig uitvoerbaar en foutgevoelig, dus eigenlijk geen wonder dat dit een bottleneck vormde.

Een aantal simpele verbeteringen vergemakkelijkten en versnelden het werk enorm. Ten eerste werd de witte ondergrond vervangen door een zwarte, waardoor je veel makkelijker kunt zien hoeveel lagen folie er op elkaar liggen. Daarna werd op de tafel aangeven waar je de folie moet afsnijden. En het werd ‘standaard’ dit uit te voeren met een kartonnen rol onder het plastic, waar je dan slechts een schaar langs hoeft te schuiven.

Afbeelding
Het systeem met de folierollen, dat de productie verviervoudigde

Tuinstokjes
De schaar kreeg een vaste plek, zodat je er niet meer naar hoefde te zoeken. Dit organiseren en structuren van werkplekken staat binnen Lean bekend onder de naam 5S.

Tenslotte werd er, met minimale investeringen, een systeem met vier folierollen gebouwd. Dat maakt het mogelijk om in één keer vier lagen folie af te wikkelen en uit te spreiden op de tafel. Of eigenlijk acht lagen, want elke rol is dubbellaags. Om de lagen te splitsen werden tuinstokjes als extra rollers (voor slechts één euro per stuk!) in het systeem ingebouwd.

Hierna verplaatsen de Toyota-mensen zich naar een volgende stap, het (folie-)lasstation. Deze stap werd uitgevoerd met een circa 45 jaar oud apparaat, dat bovendien defect bleek. Zonder aarzeling wordt het door een Toyota-technicus uit elkaar gehaald en wordt de werking bestudeerd. Daarna werd het lasapparaat weer in elkaar gezet onder het motto: “if you don’t understand, first understand”.

Klaprekje
Hierna volgde de éne andere slimme vinding na de andere. Bijvoorbeeld toch al aanwezige kledingrekjes gebruiken om de plastic jassen mee te transporteren, om zo meer flow te krijgen. En een lampje gekocht bij Amazon, om de jassen te controleren op kleine gaatjes. Als laatste noem ik hier een eenvoudig klaprekje als hulpmiddel om de jassen snel op te kunnen vouwen.

De productielijn is nu zo’n succes dat Funahashi overweegt deze uit te bouwen tot een nieuwe business unit. Hierbij is het idee om met nieuwe materialen het draagcomfort van de beschermende kleding te verbeteren.

Kanttekeningen
Natuurlijk zijn er wel een paar kanttekeningen te plaatsen. Er is ongetwijfeld een commerciële bijbedoeling bij het filmpje. Ook gaat het om een nieuwe en eenvoudige productielijn waar de betrokken bedrijven nog niet veel ervaring mee hebben, en ook niet veel in willen investeren. Het gaat immers om productie voor een goed doel. In zo’n situatie kun je gemakkelijk capaciteitsverbetering realiseren, en ligt het accent sowieso al op goedkope productiemiddelen. Geld voor dure machines is er immers niet.

Mindset
Desondanks ziet de kijker in korte tijd wat de kracht is van continu verbeteren en standaardisatie. En de enorme vooruitgang die je kunt realiseren met zeer eenvoudige en goedkope hulpmiddelen, zoals in dit geval rekjes, tuingereedschap en kartonnen rolletjes!

Tenslotte zie je hoe de mindset, het vakmanschap (monozukuri), en bovenal de vindingrijkheid van de ervaren Toyota-mensen hen ook buiten hun normale werkomgeving helpt. De kracht van het TPS blijkt in deze tijden van artificial intelligence en robotisering dus nog springlevend.

Om te focussen op het meeste verbeterpotentieel wordt een bord voor productie-analyse ingezet. Dit bord dient niet om bij te houden hoeveel er per werkstap wordt geproduceerd. Het doel is om positieve of negatieve uitschieters aan het licht te brengen, waarna vervolgens het waarom daarvan wordt onderzocht!

Welke zaken leert u uit dit artikel of uit het filmpje? Snijdt het hout - of in dit geval eigenlijk jassen - of niet?

Jaap van Ede, hoofdredacteur Procesverbeteren.nl

Bron
Youtube-film (30 minuten) en artikel van Totoya Times.
Weblink: https://toyotatimes.jp

Arnout_De Verbeterpraktijk
Forum ervaring: 1/5
Forum ervaring: 1/5
Berichten: 2
Lid geworden op: wo nov 07, 2012 3:51 pm
Locatie: Helmond

Re: Toyota-filmpje toont kracht Toyota Productie Systeem

Bericht door Arnout_De Verbeterpraktijk »

Leuk dat je dit verder gedeeld hebt, Jaap. Persoonlijk vind ik het filmpje geweldig! Het laat de echte "kaizen" mindset zien. Continu verbeteren gaat over heel veel kleine SNELLE stapjes, om daarvan te leren, net zo lang tot het werkt. Mét de mensen op de werkvloer. De fabrieken van Toyota zitten - nog steeds - vol met allemaal van dit soort creative, low-cost verbeteringen. Belangrijkste les: leren door te doen, en om los te komen van al je veronderstellingen.

Verder denk ik dat organisaties opnieuw na moeten denken over wat leidend is: een steeds beter presterend proces of technologie. De meesten nemen technologie als uitgangspunt van innovatie en prestatie verbetering, waardoor ze slechts eenmalig resultaat boeken en het proces moeilijk veranderbaar maken. Juist de flexibiliteit en snelheid waarmee de Toyota aanpak de productiviteit laat stijgen voor iets waar ineens veel behoefte aan is, is waardevol om over na te denken: "Hoe kan ik deze benadering (dus niet de genoemde oplossingen) in mijn eigen organisatie toepassen?"

Plaats reactie