Introductie (vervolg)
Bron: Procesverbeteren.nl
|
Eerste introductie van de verbetermethodes Voornaamste site-secties (hoofdstukken)
Lean (Lean manufacturing): de slanke organisatie | invalshoek logistiek
Lean Manufacturing is ontwikkeld vanuit de invalshoek logistiek management, en richt zich primair op het reduceren van verspilling. Lean streeft naar een slanke organisatie, zo zou je het ook kunnen zeggen! De ingang tot artikelen over Lean manufacturing is de knop Lean in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander Lean-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) TOC (Theory of Constraints): de ongelimiteerde organisatie | invalshoek logistiek
De Theory of Constraints (TOC) is ontwikkeld vanuit de invalshoek logistiek management, en richtte zich aanvankelijk primair op het opheffen van knelpunten in logistieke ketens. Als de productiecapaciteit het meeste wordt beperkt door logistieke problemen, dan biedt de Theory of Constraints wellicht uitkomst. Zijn er in uw fabriek overal bergen met tussenvoorraden? De TOC biedt handvaten om die weg te werken!
De TOC is uitgevonden door consultant en managementgoeroe Dr Eliyahu Goldratt. In de oervorm zoals hierboven staat het verbeteren van de doorlooptijd centraal. Door de bottlenecks of constraints in een logistieke keten zo min mogelijk te belasten, wordt de efficiëntie van een voortbrengingsketen als geheel verbeterd. De TOC is net zoals de andere 'verbetermethodes' uitgegroeid tot een algemene procesmanagementmethode, die in veel verschillende situaties - ook buiten de productie - toepasbaar is. Zodra er sprake is van een keten van afhankelijke gebeurtenissen (die ook administratief van aard kunnen zijn), dan is de TOC het bestuderen waard. Bovendien heeft de aanpak zich het afgelopen decennium dusdanig verbreed, dat het ons inziens beter is om te spreken over TOCE: Theory of Cause and Effect. Zo gedefinieerd omvat de TOC niet alleen het maximaal exploiteren van een zwakste schakel, maar ook het opsporen van verborgen bottlenecks. Dit gebeurt dan, door oorzaken, gevolgen én kansen in kaart te brengen met behulp van zogenaamde Strategy & Tactics Trees. Vervolgens kun je je dan focussen op het oplossen van de belangrijkste problemen. Vaak blijken constraints een gevolg van verkeerde aannames, en door die te corrigeren kun je baanbrekende business mogelijkheden vinden. Vandaar dat deze website de TOC koppelt aan een streven naar een ongelimiteerde organisatie. De mens zelf kan daarbij ook een bottleneck zijn, stelt Goldratt! De ingang tot artikelen over de Theory of Constraints is de knop TOC in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander TOC-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) QRM (Quick Response Manufacturing): de cellulaire organisatie | invalshoek logistiek
Quick Response Manufacturing (QRM) is ontwikkeld vanuit de invalshoek logistiek management. QRM richt zich net zoals Lean en de TOC primair op doorlooptijdverkorting, maar spitst zich daarbij toe op de bijzondere problematiek van bedrijven die veel verschillende producten maken in relatief kleine series (high mix / low volume)
Bij QRM draait alles om het boeken van tijdwinst ofwel het verkorten van wachttijden. Exacter geformuleerd: we moeten de Manufacturing Critical Path Time (MCT) verkleinen, de doorlooptijd van grondstoffen tot uitgeleverd eindproduct. Dat levert vanzelfsprekend korte levertijden op. Minder voor de hand ligt dat tegelijkertijd de productiekosten zullen dalen. Het argument daarvoor: minder verborgen kosten. QRM invoeren vergt een proces-georiënteerde (afdelingsoverschrijdende) manier van denken: Hogere kosten op de werkvloer, bijvoorbeeld als gevolg van het werken met kleinere batchgroottes om wachttijden te verkleinen, moeten soms voor lief worden genomen als daar grote voordelen elders in het bedrijf tegenover staan. Om dezelfde reden kan het werken met leveranciers in eigen land overall goedkoper zijn dan inkopen in bulk bij goedkope leveranciers in lagelonenlanden. Het eerdergenoemde verkorten van de Manufacturing Critical Path Time gebeurt in drie stappen:
Six Sigma: de perfecte organisatie | invalshoek kwaliteit
Six Sigma is ontwikkeld vanuit de invalshoek kwaliteitsmanagement, en richt zich primair op het reduceren van variaties in de kwaliteit van producten en processen. Hierdoor wordt de kans dat zogenaamde Critical to Quality (CTQ) eigenschappen in overeenstemming zijn met de klantverwachting, zo groot mogelijk.
De term Six Sigma (6σ) verwijst naar een foutkans van slechts 0,00034%, hoewel dat vaak een utopisch doel is. Uitgangspunt is dat de kwaliteit van de producten en/of processen meetbaar is (of meetbaar gemaakt wordt). Six Sigma werd in eerste instantie dan ook vooral toegepast bij producten waarvan de specificaties tussen bepaalde grenzen moeten liggen. Dit type producten vind je vooral bij ondernemingen in de (semi-)procesindustrie, maar ook in de high-tech sector. Net zoals veel andere procesverbeteringsmethodes is Six Sigma inmiddels uitgegroeid tot een algemene procesmanagementmethode, die ook in veel andere situaties - ook buiten de productie - toepasbaar is. Bijvoorbeeld als de kwaliteit van administratieve processen voorop staat, denk aan banken en verzekeraars. Sowieso kunnen veel meer processen meetbaar gemaakt worden dan menigeen denkt, zo kunnen bijvoorbeeld met de statistische tools van Six Sigma ook de root causes worden opgespoord van ongevallen of van minder succesvolle ziekenhuis-operaties. Ook kan met Six Sigma in kaart worden gebracht of het haalbaar is om een nieuw product in de markt te zetten, Philips spreekt in dit verband van Blue Sky Growth projecten. Daarnaast omvat de methode ook tools om een nieuw product zodanig te ontwerpen dat het later op een betrouwbare en dus efficiënte manier kan worden gemaakt (design for six sigma). Alle procesverbetermethoden delen een wetenschappelijke benadering, verbeterprojecten worden uitgevoerd via een cyclus van formuleren - testen - reflecteren - borgen. Six Sigma is echter onbetwist de kampioen als het gaat om dit fact-based denken en handelen. De projectcyclus heet in dit geval DMAIC, hetgeen staat voor Define-Measure-Analyze-Improve-Control. Vaak wordt al van te voren berekend (in euro's) wat een verbeterproject kan opleveren, dit heeft als voordeel dat gericht de meest profijtelijke projecten kunnen worden uitgevoerd. De ingang tot artikelen over Six Sigma is de knop Six Sigma in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander Six Sigma artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) Lean Six Sigma : de slanke & perfecte organisatie | invalshoek logistiek & kwaliteit
Lean Six Sigma combineert de invalshoeken logistiek en kwaliteit.
Met Lean-tools kun je verspillingen in tijd en resources uit processen halen. Alleen zaken die waarde toevoegen voor een klant, worden als nuttig beschouwd. Om deze waardecreërende activiteiten op te sporen wordt een stroom- of activiteitendiagram gemaakt, een zogenaamde Value Stream Map (VSM). Dit levert een afgeslankt proces op. Met Six Sigma wordt vervolgens de variatie in het afgeslankte proces gereduceerd, door met statistische tools root causes van problemen op te sporen en te verhelpen. De naam Six Sigma verwijst letterlijk naar de (vaak utopische) kans van 99,9997 % dat een product of proces voldoet aan de kwaliteitsspecificaties gewenst door de klant. De volgorde van Lean en Six Sigma kun je ook omdraaien: Six Sigma wordt dan eerst gebruikt om de variatie uit een proces te halen, waardoor dit stabieler wordt. Daarna kan het proces dan gemakkelijker worden afgeslankt (Lean gemaakt), zonder dat dit instabiel wordt. Het resultaat is in beide gevallen een slanke én perfecte organisatie! Toepassing van Lean Six Sigma is met name zinvol in bedrijven waarbij:
Meestal worden de managementstructuur en de strategiebepaling aangehouden zoals Six Sigma dit voorschrijft, pas bij de uitvoering van concrete verbeterprojecten komen dan naast Six Sigma ook Lean-tools aan de orde. Recentelijk tekent zich echter een trend af van organisaties (waaronder Philips en ziekenhuis Reinier de Graaf Groep) die de mogelijkheden van Lean en Six Sigma meer gebalanceerd willen benutten. In dat geval komen ook typische Lean managementechnieken aan bod zoals visueel management en A3 management. De rationale hierachter is om de hele organisatie op die manier gemakkelijker bij het verbeterprogramma te betrekken, zodat iedereen elke dag gaat helpen om steeds beter te worden De ingang tot artikelen over Lean Six Sigma is de knop Lean Six Sigma in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander Lean Six Sigma artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) TPM (Total Productive Maintenance): de geoliede organisatie | invalshoek productiviteit
Total Productive Maintenance (TPM) is ontwikkeld vanuit de invalshoek productiviteitsverbetering.
Oorspronkelijk was de eerste insteek het optimaliseren van de machinebeschikbaarheid, vandaar dat wij TPM als bijnaam 'de geoliede organosatie' gaven. Het vergroten van de machinebeschikbaarheid gebeurt onder meer door de operators pro-actief te betrekken bij onderhoudstaken en door het preventief onderhoud te optimaliseren. Het woord 'maintenance' in TPM verwijst hier naar. Typerend voor TPM is ook vandaag de dag nog, dat kleine en multidisciplinaire teams de Overall Equipement Effectiveness' van machines waarvan zij 'eigenaar' zijn, gaan meten en stapsgewijs verbeteren. Vanwege dit eigenaarschap leidt TPM relatief snel tot een grote betrokkenheid van de werkvloer, dit is één van de sterkste punten van deze methode! Total Productive Maintenance blijkt historisch gezien vooral een adequaat middel, als er sprake is van een complex (en duur) machinepark, waarvan de capaciteit niet toereikend is, of als de onderhoudskosten van de machines de pan uitrijzen. Net zoals de meeste andere procesverbeteringsmethodes is TPM inmiddels uitgegroeid tot een algemene procesmanagementmethode die breed kan worden ingezet, óók als naast de machinebeschikbaarheid logistieke of menselijke factoren een rol spelen. Daarom kun je inmiddels beter spreken van Total Productive Management. Optimalisatie van het onderhoud is daarbij maar één van de acht managementpilaren van TPM. Dit zijn: (1) stapsgewijs verbeteren, (2) autonoom onderhoud, (3) gepland onderhoud, (4) training en standaardisatie, (5) early management bij het ontwikkelen van nieuwe productieprocessen, (6) kwaliteitsmanagement, (7) optimalisatie van de kantoorprocessen, en (8) veiligheid en milieu. Boven deze pilaren bevindt zich in de regel bovendien, als een soort dwarsbalk, de managementpilaar focused improvement. Deze geeft het verbeterprogramma richting, via deployment. Dit omvat de ontwikkeling van een cascade van prestatie-indicatoren, beginnend bij de management prioriteiten, en vertakkend naar Key Performance Indicatoren op de werkvloer. Eerder werd al de kracht van eigenaarschap genoemd. Dit kan echter wel als keerzijde hebben dat de verbeterteams zich te veel gaan richten op locale optimalisatie. Om dit tegen te gaan wordt vaak als extra managementpilaar Lean Flow geïntroduceerd. Deze pilaar concentreert zich op het afdelingsoverschrijdend verbeteren van de doorstroom. Eigenlijk is het verbazingwekkend dat er, in analogie met Lean Six Sigma, in dit verband nog niet gesproken wordt over Lean TPM!. Dat zou dan een gecombineerde verbetermethode zijn, met als invalshoeken productiviteit én logistiek. De ingang tot artikelen over Total Productive Maintenance is de knop TPM in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander TPM-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) Reliability Centered Maintenance (RCM) : de betrouwbare organisatie | invalshoek productiviteit
Reliability Centered Maintenance (RCM) is ontwikkeld vanuit de invalshoek onderhoudsmanagement, en richt zich primair op het vergroten van de betrouwbaarheid van het productieapparaat.
Failure mode and effect analysis (FMEA), het systematisch in kaart brengen van mogelijke storingen en de gevolgen daarvan, speelt daarbij een centrale rol. De gevolgschade kan daarbij financieel zijn (productieproces ligt stil), maar ook liggen op veiligheidsgebied (schade voor mens en/of milieu). RCM probeert met name die (ver)storingen te voorkomen, die grote gevolgschades met zich (kunnen) meebrengen. Het traditionele toepassingsgebied van RCM betreft situaties waarbij de betrouwbaarheid of beschikbaarheid van machines van doorslaggevend belang is. Denk aan de luchtvaart, defensie, kerncentrales, spoorweginstallaties, en (petro)chemische fabrieken. FMEA wordt echter ook los van RCM toegepast, als onderdeel van andere verbetermethoden zoals Lean en Six Sigma. In dat geval is FMEA vooral een tool om systematisch oorzaken en gevolgen op te sporen. De ingang tot artikelen over Reliability Centered Maintenance is de knop RCM in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander RCM-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) World Class: de slanke & perfecte & geoliede organisatie | invalshoek logistiek & kwaliteit & productiviteit
Met één verbetermethode zoals Lean, Six Sigma of TPM kunnen in principe álle bedrijfsprocessen stapsgewijs worden verbeterd. Het voordeel daarvan is de sterke focus. Keerzijde is echter dat de bijpassende tools het beste werken binnen het oorspronkelijke toepassingsgebied, respectievelijk logistiek management, kwaliteitsmanagement en productiviteitsmanagement.
Daarom zie je steeds vaker dat wordt geprobeerd de drie invalshoeken van de verschillende methodes te combineren:
De combinatie van 1, 2 en 3 zou in principe een slanke, perfecte én geoliede organisatie op moeten leveren! Een voor een bedrijf op maat gesneden combinatie van de bovengenoemde drie invalshoeken - zodat je productiviteit, snelheid, maximale waardecreatie én perfectie krijgt - wordt dikwijls aangeduid met world class manufacturing of operational excellence. De ingang tot artikelen over het selecteren van de beste (start)methode & World Class Manufacturing is de knop WorldClass in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander WorldClass-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel). Proces-oriëntatie: de proces-georiënteerde organisatie
Of het nu gaat om het toepassen van Lean Manufacturing, TPM, Six Sigma, Lean Six Sigma, QRM of de TOC: al deze verbetermethoden gaan ervan uit dat uw organisatie wordt omgesmeed van een afdelingsgerichte naar een procesgerichte organisatie. Locale optimalisatie is immers niet het doel, uiteindelijk gaat het erom dat uw processen end-to-end zo effectief en efficiënt mogelijk verlopen. Niet voor niets worden er vaak multidisciplinaire verbeterteams ingezet.
Wat betekent een omslag naar procesgericht werken en denken voor mens én proces? Hoe zorgt u er bijvoorbeeld voor dat uw ERP-systeem afdelings-overschrijdende werkwijzen ondersteunt? De ingang tot artikelen over de proces-georiënteerde organisatie is de knop procesoriëntatie in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander procesoriëntatie-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel) Lead & Change: de veranderende organisatie
Stapsgewijze verbetermethoden zoals Lean Manufacturing, TPM en Six Sigma delen een streven naar empowerment: Multi-disciplinaire teams en individuele personen moeten zélf gaan meehelpen om de effectiviteit en efficiency van bedrijfsprocessen te vergroten. Het liefst moet iedereen, elke dag gaan bijdragen aan procesverbetering! De ingang tot artikelen over Leadership en Change Management is de knop Lead & Change in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander Lead&Change-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel). Software: OEE-cockpits, Business Process Modeling, Manufacturing Execution
Plan-do-check-act (PDCA) of DMAIC: meten, analyseren, verbeteren en borgen. Dat is de gangbare methode om productieprocessen te optimaliseren. Om te bepalen waar de meeste verliezen optreden, is het verzamelen van de juiste gegevens cruciaal. Wanneer doe je dat handmatig en wanneer zijn OEE-cockpits en dergelijke nuttig? Een stap verder is de inzet van Process Excellence Intelligence software, om te speuren naar onbekende verbanden tussen omgevingsfactoren en productieresultaten. Welke bedrijven boeken daarmee succes? Om bedrijfsprocessen in kaart te brengen bestaan er tools voor business process modeling, die bijvoorbeeld worden ingezet om Value Stream Mapping te ondersteunen. Wanneer is het een goed idee om deze toe te gaan passen, en wanneer kun je beter de gele post-its blijven gebruiken? Een ander punt is de flexibiliteit van de bedrijfssoftware zélf. Continu verbeteren betekent ook continu veranderen en het is maar de vraag of uw bedrijfssoftware dit aan kan. In hoeverre slagen bijvoorbeeld de leveranciers van Enterprise Resource Planning (ERP) software en Manufacturing Execution Systemen (MES) er in, om de geboden ICT-ondersteuning plug-and-play te maken? Welke mogelijkheden bieden daarbij standaarden en leidraden zoals ISA-88, ISA-95 en de Service Oriented Architecture (SOA)? Om dit in kaart te brengen heeft deze site een unieke meetlat ontwikkeld waarmee de flexibiliteit van software kan worden gemeten! De ingang tot artikelen over flexibele software is de knop Software in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander Software-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel).Hardware : Productiemiddelen, Visualisarietools, Logistieke Hulpmiddelen
Productiebedrijven staan momenteel voor de uitdaging om te reageren op drie trends:
1. Klanten (B-to-B) willen steeds vaker en in kleinere hoeveelheden bestellen, om Lean te kunnen produceren en om in te spelen op de economische crisis. Dit stelt steeds hogere eisen aan het productie-apparaat. Met welke machines, werkstations, assemblagecellen etcetera kun je efficiënt produceren, maar toch flexibel inspelen op sterke schommelingen in de vraag, en reageren op frequente veranderingen qua assortiment? Daarnaast hebben bedrijven allerlei hulpmiddelen nodig om efficiënt te kunnen produceren, variërend van karretjes om halffabrikaten door de fabriek te verplaatsen, tot verbeterborden waarop je bijhoudt wat de actuele problemen zijn en wat daaraan wordt gedaan. Hoe kom je aan dat soort hulpmiddelen?De ingang tot artikelen over flexibele productiemiddelen en hulpmiddelen is de knop Hardware in het navigatiemenu bovenaan de site, daarna kunt u soortgelijke artikelen kiezen via de lijst 'kies ander Hardware-artikel hieronder' (dit keuzemenu ziet u links bovenaan het eerste artikel). Webstats
Deze site heeft dagelijks ongeveer 1200 unieke bezoekers. Maar liefst de helft daarvan bookmarkt onze site en is dus van plan om terug te keren.
Verder is onze site snel gestegen in de Google-rating: Bijna alle relevante zoektermen zoals Lean (manufacturing), Lean Six Sigma, TOC en TPM leveren inmiddels tenminste een positie in de top vijf op, vaak hoger of zelfs positie 1!* > lees meer over de webstats *) Testresultaat Google.nl Als adviesbureau of kennisinstelling kunt u ons steunen als sponsor/adverteerder. Van andere bedrijven verwachten we dit niet, maar het mag natuurlijk wel. U kunt ons bovendien kostenloos helpen door naar ons te verwijzen op internet! Op die manier laat u meteen zien dat u procesverbetering serieus neemt. |
||||||||||||||||||||||||||