Login  |  Registreer  |  Wijzig            Nieuwsbrief  |   Nieuws   |   Agenda   |   Zoeken   |   Advies   |   Vacatures   |   Forum   |   Adverteren
Dit artikel: TPM introductie
Bron: Procesverbeteren.nl
TPM: De geoliede organisatie

^ Meer (recente) artikelen over TPM vindt u via het uitklapmenu linksboven.  Dit is het openings- en introductieartikel

Introductie Total Productive Maintenance
Total Productive Maintenance (TPM) is ontwikkeld vanuit de invalshoek onderhoudsmanagement. Bij TPM draait alles om productiviteitsverbetering, met als eerste insteek het optimaliseren van de machinebeschikbaarheid. Kleine multidisciplinaire teams verbeteren daartoe stapje-voor-stapje de 'overall equipement effectiveness'  van hun machines. TPM werd voor het eerst toegepast binnen het Japanse bedrijf Nippondenso, een toeleverancier aan de auto-industrie. Later werd de methode verder ontwikkeld door het Japan Institute for Plant Maintenance. In Nederland is onder meer Unilever een belangrijke trendsetter, zij gebruiken TPM al meer dan tien jaar als overkoepelende procesmanagement-methode.

De geoliede organisatie
Total Productive Maintenance is van oudsher een adequaat middel, als er sprake is van een complex (en/of duur) machinepark, waarvan de capaciteit niet toereikend is, of als de onderhoudskosten de pan uitrijzen. Net zoals veel andere procesverbeteringsmethodes is TPM inmiddels uitgegroeid tot een algemene procesmanagementmethode die breed kan worden toegepast, óók als naast de machinebeschikbaarheid logistieke of menselijke factoren een rol spelen, zie de vele business cases TPM op deze site. Hierdoor wordt TPM steeds vaker omschreven als Total Productive (of Productivity) Management.
Vanwege het sterke accent op 'eigenaarschap'  gaat TPM van nature gepaard met een sterke betrokkenheid van de werkvloer. Hierdoor kan deze methode goed gebruikt worden als startpunt voor een World Class-programma, waarbij in een later stadium ook Lean en Six Sigma aspecten worden meegenomen. TPM wordt soms gepositioneerd als startvoorwaarde voor Lean. Zonder een betrouwbaar en voorspelbaar functionerend productie-apparaat is het namelijk onmogelijk om just-in-time, met weinig tussenvoorraden dus, te produceren. Dit geldt des te sterker als er sprake is van een supply chain met meerdere fabrieken.



Total Productive Maintenance
  (introductie-artikel)
Sámen stapsgewijs de machine-efficiëntie vergroten
Door Dr Ir Jaap van Ede, hoofdredacteur procesverbeteren.nl, het laatst herzien op 10-04-2013


De basis voor een efficiënt bedrijf is een machinepark dat draait als een zonnetje. Daarom moet iedereen - van operator tot onderhoudsmonteur - zich gezamenlijk inzetten om de overall equipment effectiveness (OEE) te verbeteren. Deze filosofie vormt de basis van Total Productive Maintenance (TPM). Kleine multidisciplinaire teams, die 'eigenaar' zijn van de machineprestaties, verbeteren stapje-voor-stapje de OEE van hun machines. Om dat voor elkaar te krijgen is er aandacht voor autonoom onderhoud, preventief onderhoud, training, veiligheid, en standaardisatie van werkprocessen. De heilige graal: nul fouten, nul verliezen en nul ongevallen.

Alle efficiency-verbeteringsmethoden hebben tot doel om de productiviteit te vergroten en om verliezen te beperken, aldus TPM-consultant Ton van Kollenburg. 'Verder zie je altijd een cyclische plan-do-check-act aanpak terug.'

'Ik denk dat het typisch Westers is, dat verschillende bedrijfsdisciplines daarbij hun eigen invalshoek hebben gekozen. In Japan is er minder sprake van een hokjesgeest. Alleen hier is er een strikte scheiding tussen bijvoorbeeld lean manufacturing en de theory of contraints, ontwikkeld vanuit de logistiek, en Six Sigma, bedacht door kwaliteitsmanagers.'

Ook de onderhoudstechnici hebben hun eigen methoden ontwikkeld. 'Hun belangrijkste tools zijn Reliability Centered Maintenance en Total Productive Maintenance.'

Aanvullingen lezers
Login om hieronder uw eigen bijdrage te plaatsen! Heeft u geen password, vraag dit eerst aan


Samen verantwoordelijk

Bijna alle industriële productieprocessen worden uitgevoerd met behulp van machines. Het is dus helemaal niet zo gek om het machinepark centraal te stellen, als je de productiviteit wilt verhogen.

Bij Total Productive Maintenance (TPM) is het uitgangspunt dat iedereen zich verantwoordelijk moet gaan voelen voor de maintenance van het machinepark. Maintenance betekent daarbij eerder 'verbetering' dan 'onderhoud'. Volgens de TPM-filosofie functioneert een machine namelijk het slechtst bij de aanschaf!. TPM heeft tot doel om daarna systematisch verborgen gebreken bloot te leggen, zodat continu verbeteringen kunnen worden doorgevoerd.

TPM is Japans, maar de historie begint in Amerika, met de preventieve onderhoudsconcepten die daar al in de jaren veertig werden ontwikkeld, zie het artikel over Training Within Industry.

Heineken is een voorbeeld van een bedrijf met veel TPM ervaring
^ Heineken is een voorbeeld van een bedrijf met veel TPM ervaring. De foto toont hun
   routekaart voor de invoering van de TPM-pilaar Planned Maintenance.


Total employee participation
In het begin van de jaren zestig bestudeerden een aantal Japanse bedrijven de preventieve onderhoudsmethodes in de VS. Dit leidde tot de oprichting van het Japan Institute for Plant Maintenance (JIPM).

De term TPM valt voor het eerst in 1961, binnen het Japanse bedrijf Nippondenso. Deze toeleverancier aan de automobielindustrie voerde op dat moment een verbeterproject uit, genaamd 'productive maintenance with total employee participation.'

Seiichi Nakajima, werkzaam binnen het eerdergenoemde JIPM, werkte de TPM-ideeën daarna op wetenschappelijke wijze uit. Hij ontwikkelde onder meer een gefaseerd implementatieproces, dat uitgaat van acht 'pilaren'. De eerste drie daarvan zijn het streven naar continue verbetering en de invoering van autonoom en gepland onderhoud.

Bewust maken
'De invoering van TPM begint met het je bewust maken van de verborgen verliezen', legt Van Kollenburg uit. 'Een voorbeeld van zo'n verlies is een machinestoring, of tijd die nodig is om een machine om te stellen. Ook als een machine niet op volle snelheid kan draaien of ondeugdelijke producten aflevert, wordt dit als een verliespost beschouwd.'

Bij een 'verlies-vrij' proces hebben alle machines een overall equipment effectiveness (OEE) van 100%. In dat geval draait iedere machine altijd op volle snelheid en levert die enkel producten van goede kwaliteit af (zie het jargon).

In de praktijk is de OEE vaak slechts 40-50%. Het doel van TPM is nu, om de OEE per machine geleidelijk te verhogen tot tenminste 80%. 'We beginnen daarbij met een pilot-project, waarbij we de OEE van één bepaalde machine gaan meten. Dat doen we in eerste instantie gewoon met pen en papier. Dat heeft als voordeel dat de betrokkenen meteen gevoel krijgen voor de zaken die de OEE beïnvloeden.'

TPM populair in de (semi-)procesindustrie en in de food-sector
Voorbeelden van enkele bedrijven die TPM toepassen zijn:TPM team-overleg bij Hitachi (JP)


Verbeteren

Parallel aan het meten van de OEE wordt achterstallig onderhoud uitgevoerd, deze opruimactie heet de Total Clean Out. Hierna is de weg vrij voor de invoering van de eerste echte pilaar van TPM: de continu-verbeteren-cyclus.

'Op dat moment wordt er een klein multidisciplinair team gevormd, dat één specifiek probleem dat de OEE beperkt, gaat aanpakken. Het project dat zo'n team uitvoert heet een small group activity oftewel SGA. In een SGA-projectteam zitten meestal zowel machine-operators als monteurs, en verder bijvoorbeeld nog kwaliteitcontroleurs of logistieke planners. Het voordeel van het werken in teamverband is dat iedereen zich gezamenlijk verantwoordelijk gaat voelen voor het functioneren van de machine.'

Verbeterborden (hier bij Aviko) worden bij TPM gebruikt om de voortgang van projecten te monitoren
^ Verbeterborden (hier bij Aviko) worden bij TPM gebruikt om de voortgang van projecten
   te monitoren


Eigenaar
Het team wordt als het ware eigenaar van de machineprestatie, hetgeen een ware cultuuromslag met zich meebrengt. "Ik bedien, jij repareert" wordt daardoor: "Wij als operator en monteur zijn sámen verantwoordelijk voor het functioneren van onze installatie".

Het probleem dat het SGA-team gaat aanpakken wordt geselecteerd via een Pareto-analyse. Vervolgens gaat het team op zoek naar de oorzaak van dat probleem. Een Ishikawa-diagram, waarbij je via een visgraatstructuur gevolgen en oorzaken in kaart brengt, kan daarbij helpen.

'Heeft het SGA-team de oorzaak gevonden, dan sturen zij een aanpassingsvoorstel naar het management, inclusief een kosten-baten analyse. Bij goedkeuring wordt de wijziging doorgevoerd, en tenslotte wordt gemeten of de OEE daadwerkelijk is verbeterd.'

Stapje-voor-stapje
Hierna gaat het SGA-team bezig met het probleem dat daarna de OEE het meest beperkt. Zo wordt de OEE dus stapje-voor-stapje verder verhoogd.  

Deze verbetercyclus is slechts de eerste pilaar van TPM, daarna volgen er nog zeven (zie het jargon). 'Pilaar nummer twee is bijvoorbeeld de invoering van autonoom onderhoud. Hierbij voeren niet alleen de monteurs onderhoud uit, maar doet iederéén dat. De operators inspecteren bijvoorbeeld op gezette tijden de machines, en maken die zelf schoon.'

Daarna volgt pilaar drie, het ontwikkelen van een schema voor preventief onderhoud, en pilaar vier: training. Pilaar vijf, early management, speelt onder meer bij de aanschaf van nieuwe machines. Bij de beslissing weeg je dan mee, hoe je de machine gaat onderhouden. ´Dat is best belangrijk, want ik heb wel eens meegemaakt dat een machine met de deur tegen de muur werd geplaatst. Ook blijkt het soms handig als een machine is voorzien van doorzichtige perspex afdichtingen, zodat je het apparaat gemakkelijk kunt inspecteren.'

Ook Outokumpu in Terneuzen, fabrikant van RVS strips, past TPM toe
^ Outokumpu, fabrikant RVS strips, stabiliseerde de productie in hun fabrieken met TPM


Zuilen

De eerste vier TPM-pilaren vindt Van Kollenburg het belangrijkst, hoewel er formeel nóg vier volgen. 'Ik ben niet zo gecharmeerd van het denken in zuilen, dat vind ik één van de zwakste punten van TPM. De grenzen tussen de verschillende pilaren zijn vaag, in wezen zou TPM één geheel moeten zijn.  Dan kan een SGA-team bijvoorbeeld vaststellen dat er te weinig preventief onderhoud wordt gedaan.'

'Bedrijven met veel machines of geautomatiseerde procesregelingen kunnen haast niet om TPM heen', aldus Van Kollenburg. 'Wel moet je uitkijken dat je niet teveel locale optimalisatie krijgt. Het is daarom verstandig om naast TPM ook nog een andere optimalisatietechniek te gebruiken, zoals lean manufacturing.'

Focus
Om focus te geven aan verbeterprojecten worden planningsmethodes gebruikt zoals Hoshin Kanri. Hierbij wordt de bedrijfsbrede missie vertaald naar verbeterdoelen op lokaal niveau. Een voorbeeld van een bedrijf dat Hoshin Kanri toepast is Heineken.



Case: Van Total Productive Maintenance (TPM) naar Integrated Productive Management bij Unilever

Met maar liefst 17 jaar ervaring met Total Productive Maintenance (TPM) is Unilever op dit gebied één van de toonaangevende bedrijven in Nederland. ‘We verbeteren niet alleen steeds verder, maar blijven ook schaven ook aan de manier waarop we dat doen’, aldus Ton van der Knijff, process improvement manager in de margarinefabriek te Rotterdam. ‘Een fabriek waarin niets meer verandert is namelijk een dode fabriek’.

De meest recente ontwikkeling: Managers uit verschillende TPM-pilaren, zoals planmatig onderhoud en Quality Assurance, ondersteunen ook gezamenlijk de verbeterteams. Hierdoor kunnen zij integraler bijdragen aan het verbeterproces. TPM wordt daardoor Integrated Productive Management. Wat blijft: de toepassing van die methode of het behalen van awards daarvoor is nooit het doel, dát is het verbeteren van de bedrijfsvoering.

Daarbij liggen er nieuwe uitdagingen in het verschiet, want Unilever heeft sinds 2011 een ambitieuze doelstelling op het gebied van duurzaamheid: de omzet verdubbelen in 2020, en tegelijkertijd de ecologische voetafdruk halveren. Hierdoor komen er steeds meer verbeterprojecten die het gebruik van energie en verpakkingsmaterialen reduceren.

Unilever begon 17 jaar geleden al met het toepassen van de verbetermethode Total Productive Maintenance (TPM). ‘Ex-Unilever werknemers komen daardoor , vanwege hun grote TPM-ervaring, relatief makkelijk elders aan de slag’, aldus Ton van der Knijff, process improvement manager in Unilever’s margarinefabriek aan de Nassaukade in Rotterdam. ‘Vaak kunnen zij dan, op basis van hun ervaringen bij Unilever, meehelpen om TPM echt goed uit te rollen.’

Unilever past TPM nu ook toe voor de vermindering van de ecologische voetafdruk
^ Unilever past TPM nu ook toe voor de vermindering van hun ecologische voetafdruk


Uitgewaaierd
‘Vijf jaar terug, na de sluiting van de Calvé-fabriek in Delft, zijn bijvoorbeeld een groot aantal collega’s van mij uitgewaaierd naar andere bedrijven’, vervolgt Van der Knijff.  ‘Vaak blijkt dan, hoe inefficiënt en traditioneel de bedrijfsvoering daar nog is. ‘Onderaan de ladder mag je hier bijna niets, dat hoor ik vaak. In een Unilever-fabriek weet een operator precies wat zijn taken, bevoegdheden en mogelijkheden zijn. Kennis en kunde worden zo optimaal benut, op alle niveaus.’

Dat is belangrijk want TPM is iets dat je met iedereen samen moet doen. ‘Ik heb weleens gezien dat er een Initial Cleaning (opruim- en schoonmaakactie, red.) werd uitgevoerd, zónder daarbij de Technische Dienst te betrekken. Het gevolg was dat er bijna niets meer draaide, en de mensen van de TD moesten dat vervolgens oplossen. Geen wonder dat zij meteen hun buik vol hadden van TPM!’

Uitgangspunt
Waar het soms ook aan schort is een duidelijke richting. ‘Het verbeteren van je bedrijfsvoering moet altijd het uitgangspunt zijn. Stel daarom eerst vast welke problemen je als eerste wilt gaan aanpakken. Daarna ga je pas kijken welke TPM-tools je daartoe kunt inzetten.’

> lees verder over de toepassing van TPM bij Unilever
> meer TPM cases

Total Productive Maintenance: het jargon

5S
Dit verwijst naar de vijf Japanse woorden seiri, seiton, seison, seiketsu, shitsuke. Die staan voor richtlijnen  om een werkplek zodanig in te richten dat een visueel gestuurde en efficiënte productie mogelijk is. Het accent ligt op het opgeruimd, georganiseerd en schoon houden van de werkplek.


Dojo
Formeel is dit een zaal waarin men Japanse zelfverdedigingskunsten of vechtsporten aanleert!  Bij TPM wordt bedoeld: een bedrijfsinterne trainingsruimte voor het oefenen van deze verbetermethode.


First time right
Met deze term wordt benadrukt hoe belangrijk het is dat activiteiten meteen goed worden uitgevoerd. Producten die moeten worden herbewerkt drukken immers de OEE.


Gemba
Japans voor 'plaats waar het gebeurt', dit is de werkvloer.  Met de uitspraak "go to the gemba" wordt bedoeld dat managers de werkvloer op moeten om verbeteringen te helpen realiseren!


Kaizen
Letterlijk vertaald betekent dit een proces aanpassen (kai) om goed (zen) te worden. Kaizen staat voor het stapsgewijs bedenken en uitvoeren van kleine verbeteringen, zie ook: SGA


Labeling
Het markeren van gewenste en ongewenste zaken. Dit kan variëren van kaartjes waarop bepaalde (reparatie-)acties en streefdata staan vermeld, tot het in kleur aangeven van de juiste stand van een temperatuurmeter.


Model-machine
Een machine die vóór loopt op de andere installaties qua optimalisatie en standaardisatie (door uitrol van de TPM-pilaren)


OEE: Overall Equipment Effectiveness
Dit kental voor de machine-efficiëntie is een vermenigvuldiging van een aantal deel-kengetallen die allemaal tussen 0 en 1 liggen, en 100%. Meestal omvat de OEE tenminste:

  • de machine-beschikbaarheid B = (geplande productietijd-stilstand)/(geplande productietijd)
  • de relatieve prestatie P = (gemiddelde bewerkingstijd)/(snelst mogelijke bewerkingstijd)
  • de kwaliteit K = fractie goedgekeurde producten.
In dat geval geldt OEE = B x P x K x 100%.

Het is echter mogelijk om naar believen extra factoren toe te voegen, zoals de toeleverprestatie T. In theorie kan de definitie van de OEE daardoor zodanig worden opgerekt, dat het beter is om te spreken van de Overall Factory Efficiency (OFE). Doel van het uitvoeren van OEE-metingen is het opsporen van verborgen verliezen, dit is vergelijkbaar met het opsporen van verspillingen met Value Stream Mapping bij Lean manufacturing.

One Point Lesson (OPL)
Eenvoudige instructie (best practise) voor het instellen, inspecteren en/of onderhouden van een machine op één A4-tje, vaak met veel grafiusche afbeeldingen. Doel is standaardisatie van werkwijzen, als fundament voor verbetering.
OPL's worden ook gebruikt voor het ontwikkelen van verbetervoorstellen, op een vergelijkbare manier met A3-management binnen Lean manufacturing. Degene met een idee beschrijft dan een probleem en de voorgestelde oplossing daarvoor. De OPL wordt vervolgens gebruikt om het verbeteridee te toetsen en aan anderen uit te leggen. Wellicht hebben zij aanvullingen, en daarnaast kunnen mensen uit andere vakdisciplines hun oordeel geven over de technische en financiële haalbaarheid.


Pareto
Het idee dat 20% van de oorzaken 80% van de gevolgen (lees machine-storingen of een lage OEE) verklaart.


Pilaar
Onderdeel van TPM om een (te lage) OEE gericht te kunnen verbeteren. TPM bestaat uit acht 'pilaren' of aandachtsgebieden. Dit zijn:

(1) Continu verbeteren - kobetsu kaizen

(2) Autonoom onderhoud - jishu hozen ('onderhoud is een taak van iedereen')

(3) Gepland onderhoud

(4) Training (met als doel: standaardisatie van de werkprocessen)

(5) Early (equipment) management
      Doel: onderhoud meewegen bij aanschaf apparatuur,
      of het optimaal ontwerpen van productielijnen (met een intrinsiek hoge OEE)

(6) Kwaliteitsmanagement

(7) Optimalisatie administratieve processen op kantoorniveau

(8) Veiligheid en milieu

Als negende pilaar wordt soms "het optimaal benutten van medewerker-competenties"  toegevoegd


SGA: Small Group Activity
Een multi-disciplinaire verbetergroep, met daarin bijvoorbeeld monteurs, operators en kwaliteitsmedewerkers, probeert één specifiek probleem waardoor de OEE van een bepaalde machine te laag is, op te lossen.


SMED
Staat voor Single Minute Exchange of Dies. SMED is uitgevonden door Shigeo Shingo van Toyota, die stelde dat mallen voor het persen van autocarrosserieën binnen tien minuten moesten kunnen worden verwisseld. Later heeft het begrip ‘SMED’ zich verbreed tot het reduceren van machine-omsteltijden. Binnen TPM wordt SMED met name toegepast om de OEE te verhogen, vertaald in Lean-jargon is het doel van SMED om wachttijden te bekorten.


TPM-bord
Een bord met OEE-grafieken waarop de doelstellingen, de activiteiten en de namen van de leden van een SGA-team staan. Dit bord hangt op een plek waar veel mensen komen, bijvoorbeeld in de koffiekamer.


Hulp nodig bij de implementatie van TPM?

Verwijzen naar dit artikel op internet?
Gebruik als link: http://www.procesverbeteren.nl/TPM/TPM.php